Il seguente caso studio illustra le modalità con le quali MIPU ha sviluppato e gestito, per il proprio cliente, un progetto di riorganizzazione ed ottimizzazione del magazzino ricambi. La finalità di tale progetto è quella di sopperire a difficoltà quali: disordine, difficoltà nella reperibilità dei materiali e ritardi nell’attività del servizio di manutenzione.
CUSTOMER PROFILE
Il cliente seguito da MIPU in questo progetto è una società internazionale che opera in ambito farmaceutico. La società possiede impianti di produzione dotati di un proprio servizio di manutenzione interno, il quale si affida al magazzino ricambi presente nello stabilimento in cui opera.
NECESSITA’ DEL CLIENTE
La necessità del cliente era quella di riorganizzare l’attività di stoccaggio con l’obiettivo di attuare una riduzione dei costi legati al magazzino ricambi e nello stesso tempo ottimizzare la loro gestione quotidiana.
Il problema principale che ha portato il cliente a richiedere la consulenza di MIPU è stato la mancanza di organizzazione del magazzino ricambi. Questo ha causato situazioni di difficoltà nella reperibilità dei pezzi di ricambio e ritardi nell’attività giornaliera del servizio di manutenzione.
La stessa mancanza di organizzazione ha creato nel magazzino ricambi del cliente serie problematiche. Condizioni di poca pulizia, disordine ed ambiguità legata alla presenza di ricambi identici codificati diversamente e quindi localizzati in maniera non corretta all’interno delle scaffalature.
Per tornare ad acquisire il controllo ed ottimizzare la gestione del magazzino il cliente ha richiesto una sua completa riorganizzazione. L’attività parte dalla classificazione e codifica di ogni ricambio, fino ad arrivare al posizionamento fisico degli stessi. Tutto ciò in un’ottica di miglioramento dell’attività quotidiana del magazzino.
Il progetto ha portato, infine, all’installazione di un’apparecchiatura per l’automatizzazione del magazzino ricambi.
LA NOSTRA SOLUZIONE
Inizialmente MIPU ha studiato ed applicato il progetto ad uno solo degli impianti. Grazie alla formazione fornitagli, il cliente è in grado di replicare lo stesso progetto in autonomia presso le altre sedi.
Il flusso di lavoro adottato per la riorganizzazione e l’ottimizzazione del magazzino ricambi ha visto una fase iniziale di reperimento delle informazioni ed eventuale manualistica del cliente. Una fase successiva per la definizione delle famiglie funzionali. Infine, in collaborazione con il cliente, si sono scelte quali famiglie prendere in considerazione durante la prima fase di implementazione.
PROGETTO DI RIORGANIZZAZIONE ED OTTIMIZZAZIONE DEL MAGAZZINO RICAMBI: LE FASI
La parte operativa del progetto prevedeva 5 fasi fondamentali:
- – Catalogazione componentistica di ricambio della tipologia elettrica e meccanica all’interno del magazzino.
- – Codifica degli stessi ricambi all’interno del software gestionale aziendale.
- – Creazione degli articoli nel software WMS (Warehouse Management System) e successiva etichettatura fisica degli stessi.
- – Creazione di scomparti nei cassetti UDC e abbinamento articoli.
- – Inserimento degli articoli nel magazzino automatico.
Le fasi di codifica sono tra le più importanti del progetto, in quanto è necessario definire ogni codice in maniera univoca ed ampliare il numero di articoli codificati.
Infatti, secondo una prima stima, circa l’82% dei componenti elettrici presenti all’interno del magazzino ricambi non era stato mappato all’interno del database del software di gestione del magazzino ricambi. Questa fase di catalogazione della componentistica ha portato ad aggiungere 586 nuovi articoli solo nella categoria “elettrico”.
L’implementazione degli articoli codificati all’interno del software è stato il primo passo per intraprendere il progetto di digitalizzazione della gestione magazzino ricambi. Ogni articolo è stato etichettato e parallelamente sono stati creati appositi scomparti all’interno dei cassetti UDC dell’armadio automatizzato. Ogni articolo è stato associato, tramite software, ad uno scomparto specifico, in modo tale da effettuare la miglior ottimizzazione possibile da un punto di vista spaziale ed operativo durante i prelievi.
La restante parte di ricambi, come ad esempio i cuscinetti, sono stati organizzati in apposite scaffalature secondo una suddivisione che agevolasse la fase di ritiro dell’articolo.
PROGETTO DI RIORGANIZZAZIONE ED OTTIMIZZAZIONE DEL MAGAZZINO RICAMBI: I MIGLIORAMENTI CONSEGUITI
Il cliente, grazie alle soluzioni proposte da MIPU, ha raggiunto i seguenti risultati:
- – Conoscenza certa degli articoli presenti nel magazzino ricambi, con relativa giacenza.
- – Tracciabilità dei movimenti in magazzino (prelievi e versamenti).
- – Conoscenza sullo stato della componentistica.
- – Miglioramento nella codifica degli articoli e conseguente facilità nell’individuazione degli stessi.
- – Riduzione drastica delle tempistiche di ricerca e prelievo.
Ogni punto dell’elenco di miglioramenti conseguiti porta ad un decisivo miglioramento dell’affidabilità dell’impianto. Infatti, una migliore gestione ed organizzazione del magazzino ricambi riduce le tempistiche di intervento del servizio di manutenzione. La maggiore disponibilità ed affidabilità dell’impianto si traduce direttamente in un aumento della produzione.
Per saperne di più su questo caso di studio o su altri interventi di miglioramento in ambito gestione del magazzino ricambi, contattaci!
