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PLANNING & SCHEDULING DELLA MANUTENZIONE: 6+6 PRINCIPI FONDAMENTALI

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PLANING&SCHEDULING DELLA MANUTENZIONE: 6+6 PRINCIPI FONDAMENTALI

Una corretta attività di pianificazione e manutenzione, se ben fatta, può aumentare in modo decisivo la produttività. Come migliorare, dunque, il processo di Planning&Scheduling della Manutenzione nella tua azienda?
Di seguito forniremo una panoramica generale e illustreremo i 6+6 principi fondamentali relativi alle operazioni di Planning&Scheduling al fine di raggiungere risultati ottimali nel campo dell’organizzazione delle operazioni di manutenzione.

PLANNING&SCHEDULING DELLA MANUTENZIONE: DEFINIZIONI

Quando si verifica un’emergenza improvvisa spesso i piani che si erano prefissati non funzionano nel modo sperato. Questo è il motivo per cui quando devi scegliere come agire correttamente, bisogna approfondire tutte le possibili opzioni che si possono applicare in quel momento. Questo però diventa possibile solo quando si sono acquisite le conoscenze fondamentali di pianificazione.
Il processo di Planning&Scheduling della Manutenzione ha infatti due funzioni diverse che, se usate congiuntamente, formano il Programma della Manutenzione.

Planning della Manutenzione: processo che serve per individuare e affrontare in anticipo eventuali situazioni che possono verificarsi, identificare e verificare la disponibilità di parti e strumenti necessari per svolgere le operazioni di intervento e in che modo queste devono essere svolte.
La pianificazione della manutenzione serve a definire il “cosa”, il “perché” e il “come”, specificando quali lavori devono essere effettuati con quali materiali, strumenti e attrezzature, perché è stata scelta una determinata azione e come dovrebbe essere completato il lavoro.
Le attività di pianificazione includono:

  • – gestire i guasti e i ricambi;
  • – ordinare i pezzi mancanti;
  • – gestire le liste dei fornitori.

Scheduling della Manutenzione: si riferisce alle tempistiche del lavoro programmato, “quando” il lavoro deve essere fatto e “chi” è l’detto alla sua esecuzione. Tutto questo si traduce nel:

  • – programmare con le risorse disponibili la massima quantità di lavoro;
  • – programmare in base agli ordini di lavoro che hanno maggiore priorità;
  • – minimizzare l’uso di risorse esterne utilizzando efficacemente la forza lavoro interna.

Stando a quanto detto, nel momento in cui queste due operazioni vengono attuate e implementate insieme nell’organizzazione del lavoro, possono portare numerosi benefici in diversi settori dell’azienda.

PLANNING&SCHEDULING: 6+6 PRINCIPI FONDAMENTALI

Come detto in precedenza, l’obiettivo della pianificazione della manutenzione è determinare le corrette operazioni di manutenzione e prepararle per essere programmate. Per fare ciò serve una figura che ricopra il ruolo del Planner. Il suo compito è quello di sviluppare un piano dettagliato di lavoro che gli addetti devono seguire al fine di completare le attività.
Per adottare le giuste tecniche di pianificazione e programmazione della manutenzione però, è necessario seguire alcuni principi fondamentali per rendere vincente la vostra pianificazione.

I 6 PRINCIPI FONDAMENTALI DEL PLANNING

  1. 1. Separare il Planner dal team di manutenzione. È necessario individuare la figura del Planner e dividerla dal team di manutenzione così che possa concentrarsi esclusivamente sull’attività di pianificazione del lavoro futuro.
  2. 2. Focalizzarsi sul lavoro futuro. È indispensabile fornire al reparto manutenzione il programma di lavoro con almeno una settimana d’anticipo, in modo che le attività siano già programmate e pronte per essere attuate. Nel caso durante i lavori si verifichino dei problemi, dopo averli risolti, è necessario comunicarli al Planner, il quale ne terrà conto per le successive pianificazioni.
  3. 3. Ordinare i file per singolo macchinario. È consigliabile non archiviare a livello di sistema, ma piuttosto a livello di singolo componente con una suddivisione basata sui numeri delle etichette delle apparecchiature. Ciò aiuta ad utilizzare i dati relativi alle attrezzature ottenuti dai lavori svolti in precedenza per preparare e migliorare i piani di lavoro futuri.
  4. 4. Sfruttare l’esperienza acquisita. Per determinare il tempo stimato per eseguire gli ordini di lavoro, è utile fare affidamento sulle proprie competenze ed esperienze per fare una stima del lavoro che può essere realmente portato a termine.
  5. 5. Riconoscere le competenze dei tecnici. È fondamentale riconoscere quali sono le competenze dei tecnici per pianificare il lavoro. Assegnare compiti a tecnici specializzati in quella specifica mansione assicura una realizzazione corretta ed efficiente dell’attività.
  6. 6. Misurare le performance secondo la pianificazione. Il tempo effettivo di lavoro è la prima misura da prendere il considerazione per valutare l’efficienza della forza lavoro e l’efficacia del Planning&Scheduling.

I 6 PRINCIPI FONDAMENTALI DELLO SCHEDULING

Il Planning aiuta a completare nel modo migliore il singolo lavoro. Lo Scheduling, invece, aumenta la produttività grazie al miglioramento dell’organizzazione dei lavori e si basa sui seguenti principi:

  1. 1. Programmare un Piano di Lavoro. Il piano di lavoro deve includere tutte le informazioni necessarie, come il numero di tecnici, il livello minimo di competenza necessaria e le informazioni sulla durata del lavoro.
  2. 2. Definire la programmazione settimanale e le sue priorità. La programmazione settimanale aiuta a determinare il programma essenziale per migliorare la produttività, mentre determinare in anticipo le priorità assicura che le situazioni critiche vengano completate per prime.
  3. 3. Fare un programma basato sulle ore e sulle maggiori competenze disponibili. Per fare un buon Piano di Lavoro bisogna tenere conto delle ore di lavoro richieste per completare una mansione, delle competenze dei tecnici e delle attività del piano di lavoro in modo tale da capire quanto lavoro può portare realmente a termine il gruppo ogni giorno.
  4. 4. Assegnare il lavoro secondo le ore disponibili. Programmare secondo le ore effettivamente disponibili evita una sotto o una sovra-programmazione
  5. 5. Far gestire a un team leader le attività sul campo. Deve assegnare il lavoro giornaliero ai tecnici in base alle loro competenze, alle richieste di ordini di lavoro e tenere nota dei progressi. Inoltre, deve gestire le emergenze e riprogrammare i compiti se necessario.
  6. 6. Misurare le performance secondo il programma. Uno scheduling è di successo quando la programmazione settimanale è stata seguita e portata a termine.

Non sempre risulta facile seguire queste buone prassi, dal momento che, per garantire un corretto funzionamento del Programma di Manutenzione servono qualità come comunicazione, collaborazione ma soprattutto le competenze necessarie alla sua realizzazione. Tuttavia, quando tutti questi aspetti fondamentali vengono combinati e implementati correttamente i risultati che si possono ottenere sono: migliore coordinamento delle attività di manutenzione, maggiore efficienza, un’effettiva ottimizzazione delle prestazioni, maggiore affidabilità dei propri impianti, il controllo e la riduzione dei costi di manutenzione.

In MIPU ci affidiamo alla figura del Planner che organizza e coordina le attività del team di manutenzione, assicurando la massima efficienza anche quando i nostri ingegneri sono dislocati in tutta Italia.
Inoltre, il nostro compito consiste nell’aiutare i nostri clienti ad avviare in senso pratico o a migliorare il piano di Planning&Scheduling della Manutenzione.

Vuoi aumentare le tue abilità e scoprire quali sono le migliori pratiche per sviluppare il tuo programma di Planning&Scheduling della Manutenzione?

Partecipa al nostro corso dedicato I-Plan: Planning&Scheduling della Manutenzione scrivendo all’indirizzo gaia.campanini@mipu.eu

I PASSI DA SEGUIRE PER RAGGIUNGERE L’AFFIDABILITA’ DI IMPIANTO

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Un vecchio proverbio dice: “Il viaggio di mille miglia inizia con un solo passo”.
Ciò vale anche per il viaggio verso l’Affidabilità d’impianto.

Ma qual è il primo passo?

Ad oggi gli impianti industriali sono un vero e proprio mosaico di componenti: in alcune circostanze la stessa tipologia di componente può essere utilizzata per differenti asset, e proprio per questo il suo impatto sulla produzione, nel caso di un guasto, potrà essere diverso.

Un problema può essere generato da difetti di vario tipo come ad esempio: usura, errori di progettazione, non corretta produzione/assemblaggio, esposizione a contaminanti. Grazie alla Manutenzione Predittiva gli ingegneri possono monitorare con precisione lo stato di salute dei macchinari e avere un’idea chiara di quali siano i difetti presenti, e come se non bastasse, è anche possibile risalire alle cause che li hanno provocati.

Mentre i difetti possono essere descritti e misurati, la seconda parte del problema (ovvero l’effetto sulla produzione) deve essere quantificato con attenzione, in modo tale da valutare opportune contromisure.

 

I PASSI VERSO L’AFFIDABILITA’


1. Conoscere gli asset critici

Un approccio popolare per il miglioramento dell’affidabilità di un impinato consiste nell’identificare gli asset che sono soggetti a guasti periodici. Nello specifico le metriche che si possono utilizzare sono ad esempio il tempo medio tra guasti (MTBF), i costi di manutenzione, la presenza i lavori in emergenza.

 

2. Analizzare le cause alla radice

Alcuni anni fa, nello studio degli asset critici, per avere un’idea sulle cause principali del guasto ci si basava su alcune semplici domande come: “Quando è iniziato il problema?” o “È sempre stato così?” o “C’è stato qualche evento iniziale che ha causato il cambiamento del livello di affidabilità?”. Al giorno d’oggi invece grazie alle tecniche della manutenzione predittiva si possono condurre analisi quantitative sempre più precise.

 

3. Conoscere i modi di guasto

Gli ingegneri dell’affidabilità grazie alla loro esperienza possono valutare lo storico dei guasti e scoprire se un componente funziona correttamente o se è soggetto a problemi dovuti ad esempio a componenti scadenti oppure a procedure di assemblaggio errate.

 

4. Gestire la Manutenzione

Gli esperti dell’analisi delle cause di guasto hanno individuato un insieme completo di aspetti critici per quanto riguarda le attività di manutenzione.

People (Persone) – Qual è il livello di abilità richiesto per i lavori che si devono svolgere?

Parts (Componenti) – Quali componenti sono comunemente utilizzati per le riparazioni? Come vengono immagazzinati? Quanti? Chi è il fornitore?

Procedures (Procedure) – Esistono procedure scritte? Vengono seguite?

Paper (Documenti) – Quale documentazione viene utilizzata per tenere traccia delle attività? Dove sono i registri di manutenzione?

Practices (Pratiche) – Quali pratiche sono comuni? Da dove vengono?

 

5. Creare modelli di supporto

Idealmente, ciò dovrebbe avvenire in sede progettuale, capita spesso però che le aziende si trovino di fronte linee di produzione datate. In questi casi esiste comunque la possibilità di migliorare il sistema, la vera domanda da porsi è :“possiamo permetterci di farlo?” o piuttosto “possiamo permetterci di non farlo?”.

Uno degli strumenti che possono aiutare a scoprire i punti deboli di un sistema è la modellazione di affidabilità, disponibilità e manutenibilità. Gli ingegneri dell’affidabilità possono aiutarti a modellare il tuo sistema e ad individuare le attività preventive e predittive in un’ottica di miglioramento dell’affidabilità d’impianto.

I modelli da loro sviluppati forniscono anche un’indicazione dei benefici attesi (ROI), ciò può contribuire a una significativa riduzione del rischio.

 

6. Fare investimenti mirati

Laddove esiste un punto debole, può essere d’aiuto un miglioramento mirato. Uno sforzo mirato può infatti aiutare a sostenere l’idea del “possiamo farlo”. Ciò offre all’azienda la possibilità di abbracciare i cambiamenti necessari, implementandoli lentamente nel tempo. Quando l’organizzazione inizia a capire che i cambiamenti sono positivi, la resistenza cala e il ritmo del cambiamento può accelerare.

Una volta raggiunti questi obiettivi si deve tenere presente che, il viaggio non è finito. L’affidabilità dipende dal guadagnare terreno contro i difetti e quindi stabilire nuovi obiettivi in un processo di miglioramento continuo.

 

 

 

 

MIGLIORA LA GESTIONE DELLA MANUTENZIONE CON L’INTERNET OF THINGS

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Sentiamo parlare sempre più spesso di Internet of Things (I.o.T. o Internet delle Cose), la nuova frontiera di internet, ma cosa significa esattamente?

L’Internet delle Cose è l’interconnessione dei device grazie alla rete Internet. L’avvento dell’IoT sta avendo un tale impatto che spesso ci si riferisce ad esso come alla quarta rivoluzione industriale dopo quelle legate al vapore, alla produzione di massa e ad Internet.

Oggi si può controllare il riscaldamento con lo smartphone o il tablet, così che la nostra casa sia alla giusta temperatura per quando rientriamo dal lavoro. Nel futuro, i tecnici saranno in grado di vedere i dettagli dei guasti dei macchinari sui loro Google Glass nel momento stesso del verificarsi del problema. Nei prossimi anni, l’IoT sarà fondamentale per aumentare la produttività e l’efficienza in ogni campo.

L’Internet delle Cose porterà ad una gestione più efficiente dell’energia in impianti e fabbriche regolando automaticamente i sistemi di controllo ambientale per ridurre i consumi. Ad esempio, i sistemi di illuminazione, riscaldamento, ventilazione e aria condizionata possono essere abbassati quando i sistemi nelle immediate vicinanze sono spenti. L’IoT migliorerà anche i processi di asset management introducendo più possibilità di automazione, analisi dei dati in tempo reale e processi decisionali intelligenti.

Di seguito sono riportati 7 ragioni per cui l’Internet delle Cose migliora la gestione degli asset, anche se indubbiamente ce ne sono di più.

 

1. Maggiore diffusione della Manutenzione Predittiva

La ragione principale per applicare l’IoT alla gestione degli asset è la manutenzione predittiva. Invece che effettuare ispezioni di routine e sostituzioni a calendario, con le tecniche predittive si possono monitorare le anomalie dei macchinari e ricevere notifica di intervento solo quando necessario. I sensori incorporati nei macchinari stessi verificano le condizioni anomale e attivano un ordine di lavoro quando le soglie operative sicure vengono superate.

Quando una strategia di manutenzione predittiva è efficace, si interviene sulle macchine solo quando necessario, andando così a ridurre i costi legati alle parti di ricambio e alla forza lavoro. Con la crescita dei sistemi connessi ad Internet, il concetto di manutenzione predittiva si legherà inevitabilmente a quello di Internet delle Cose.

 

2. Analisi dei dati real-time

Machine-to-machine (M2M) è il termine che si usa per definire l’insieme di tecnologie che permettono alle macchine di comunicare l’una con l’altra. L’Internet delle Cose contribuisce enormemente al M2M poiché porta sul tavolo un terzo elemento: i dati. Avere tutti i dati relativi ad una macchina in un’unica rete consente ai costruttori di macchine (OEM) di aggregare informazioni e generare così analitiche predittive accurate.

Anziché aspettare che si verifichi un guasto, i produttori sono finalmente in grado di prevederlo, grazie ai sensori che riportano immediatamente le anomalie. Mappando accuratamente il comportamento degli utenti, identificando i pattern di errore e riconoscendo rapidamente i problemi ricorrenti, i costruttori di macchine saranno in grado di migliorare il loro prodotto e garantire tempi di attività. Ciò dovrebbe portare ad una maggiore soddisfazione del cliente e ad un minor numero di reclami.

 

3. Indicatori di Performance accurati

Disponibilità, affidabilità e altri indicatori di performance, come il mean time between failures (MTBF) e il mean time to repair (MTTR) possono essere calcolati automaticamente dal sistema e riportati in apposite dashboard. Ciò rimuove l’elemento umano, assicurando dati il più accurati possibile. Inoltre, metriche di affidabilità di diversi siti clienti possono essere utilizzate per identificare best practice da implementare globalmente.

 

4. Aggiornamenti software automatici

Gli aggiornamenti software possono migliorare le performance dei macchinari o risolvere problemi tecnici. Macchine connesse a Internet rendono il processo di aggiornamento software più facile e veloce. Quando delle modifiche si rendono necessarie, l’OEM può semplicemente inviare l’aggiornamento a tutti i sistemi del parco macchine, nello stesso momento e senza bisogno di assistenza.

5. Azioni di riparazione consigliate

Quando una macchina si ferma, i dati di guasto provenienti da varie fonti possono essere raccolti, aggregati e analizzati in tempo reale nel cloud. Le opzioni di riparazione possono essere eseguite automaticamente dal sistema e, se necessario, possono venire consigliate specifiche azioni al tecnico.

Per dirigere la riparazione vengono utilizzati tutti i possibili dati relativi al guasto, comprese le condizioni operative del sistema al momento del guasto, i precedenti dati di riparazione registrati sul CMMS, i pattern di usura e i dati operativi del parco macchine. Al tecnico verranno presentate tutte le informazioni necessarie per un processo decisionale più efficace e una risoluzione più rapida. Utilizzare un CMMS con un’interfaccia di programmazione delle applicazioni (API) che renda possibile la connessione con dispositivi IoT sarà fondamentale per garantire che le informazioni possano essere presentate all’utente finale in modo fruibile.

 

6. Più efficace controllo del magazzino ricambi

Un’efficace gestione del magazzino ricambi può avere un impatto significativo sui tempi di inattività delle macchine e sul budget dedicato alla manutenzione. Magazzini collegati che monitorino in modo proattivo i movimenti di inventario e le scorte disponibili per garantire che si stia detenendo solo il necessario, diventeranno la regola ovunque. Grazie alla manutenzione predittiva e all’analisi dei dati i produttori di macchine potranno ottimizzare le liste di pezzi di ricambio raccomandati, liberando risorse e aumentando la soddisfazione dei clienti.

 

7. Asset remoti

Nel momento in cui ci sarà bisogno di manutenzione curativa, grazie all’IoT sarà un gioco da ragazzi riparare asset geograficamente distanti. Come accennato in precedenza, l’Internet delle Cose ridurrà le visite non necessarie alle risorse remote o geograficamente disperse. Immaginate gli asset connessi che generano i propri ordini di lavoro nel CMMS con un elenco di proposte di azione e una lista di ricambi raccomandati. Tutto questo riduce il tempo medio di riparazione, che a sua volta riduce i costi associati a queste riparazioni di emergenza.

Ogni business può ricavare valore dai device e i servizi IoT, ma questo può avvenire solo se l’IoT interagisce senza sforzo con le altre applicazioni, come il software CMMS.

L’Internet delle Cose può essere strategico anche per i costruttori di macchine. Infatti, può ridefinire il business model ampliando il portfolio di vendita con software e servizi di analisi dei dati. Potranno essere forniti hardware con maggiore potenza di elaborazione, più intelligenti e connessi. Inoltre, gli OEM potranno creare valore aggiunto mediante il monitoraggio costante, aumentando l’affidabilità delle macchine e riducendo costi di manutenzione inutili. Tutte le aziende potranno così allocare le risorse più efficacemente.

Il vero valore dell’Internet of Things può essere compreso solo guardando alla gestione degli asset nella sua interezza. Potenti reti cloud raccoglieranno, aggregheranno e modelleranno continuamente i dati per prevedere i guasti con precisione e mettere in atto misure che ne limitino l’impatto sul sistema.

Grazie alla sua capacità di fornire in tempo reale dati intelligenti, di valore e utilizzabili dai sistemi connessi o dagli utilizzatori finali, l’IoT diventerà fondamentale per migliorare l’affidabilità degli asset e ridurre i costi.
Anche se avrete bisogno di tempo per far diventare la vostra azienda IoT-driven, il cambiamento è già in atto: non fatevi cogliere impreparati!

DOWNTIME IMPREVISTI. È DAVVERO POSSIBILE AZZERARLI?

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Per l’industria, il mondo ideale scorre senza downtime imprevisti. La domanda è, siamo così distanti da quel mondo, o è più vicino di quanto pensiamo?

I fermi macchina costano miliardi di dollari all’anno. I fermi non programmati arrestano la produzione, e possono portare anche sprechi di materie prime e danni al sistema stesso, accrescendo i costi oltre alla semplice perdita di produzione.

Uno studio condotto da GE Digital afferma che il 70% delle aziende non ha piena conoscenza di quando sarà necessario manutenere, rinforzare o riparare i propri asset. Questo dato è preoccupante, se consideriamo l’impatto dei fermi non pianificati sulla produttività e, di conseguenza, sull’economia.

 

Deve essere cosi?

Le macchine si rompono, e questa è un’eventualità che può accadere in un qualunque giorno. Ci sono, però, segnali premonitori del guasto che possono essere gestiti e controllati. Per esempio, l’analisi vibrazionale può far luce sulle condizioni di un asset ed indicare una prossima rottura. Un monitoraggio proattivo e una pianificazione preventiva della manutenzione possono ridurre drasticamente il rischio di guasto, motivo per cui la manutenzione preventiva sta rivoluzionando il mondo industriale.

 

Cosa comporta la manutenzione preventiva?

I giorni in cui i manutentori dovevano attendere rotture, usure o basarsi solo su calendari sono ormai un lontano ricordo. Ora i responsabili di stabilimento possono pianificare ispezioni regolari e prendere provvedimenti per anticipare i guasti.

L’industria 4.0 sta accrescendo le potenzialità dei manutentori e sta basando il loro lavoro sull’analisi di dati. I responsabili possono prendere decisioni real-time basandosi sui dati raccolti per mezzo di sensori posizionati sulle macchine critiche che si vogliono monitorare costantemente. Oltre alle tradizionali tecniche predittiva di campo, anche l’utilizzo di modelli e Machine Learning permette ulteriormente di intercettare i guasti con ampio anticipo.

In futuro, tutto ciò potrebbe avanzare ulteriormente verso la realizzazione di un sistema di autodiagnosi e autoriparazione – che ordini pezzi o intere macchine di ricambio dai fornitori e pianifichi automaticamente le manutenzioni.

 

Quanto siamo lontano dall’epoca senza fermi macchina?

Sembra che le aziende ritengano possibile azzerare i fermi. Otto aziende su dieci, nelle interviste di GE Digital, pensano di poter eliminare i fermi non previsti attraverso attività di digitalizzazione. Il 72% dichiara di averlo come obiettivo ad alta priorità.
Assumere un approccio proattivo nei confronti della manutenzione è il modo migliore per ridurre il rischio di fermi. Con l’avanzare dell’industria 4.0, dei suoi sensori, modelli digitali e applicazioni di Machine Learning, i tempi di fermo imprevisto diminuiranno.

La strada per l’impianto perfetto è ancora lunga, ma siamo sulla strada giusta.

 

L’IMPORTANZA DEL RIMANERE AL PASSO OGGI NELL’ERA DIGITAL

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La rivoluzione Industria 4.0 sta coinvolgendo ogni aspetto all’interno degli impianti produttivi, dalle macchine ai processi. Poiché le linee produttive si stanno trasformando digitalmente e ormai tutti gli asset sono connessi tra loro e con entità esterne, si può parlare di una vera rivoluzione.

Le tecnologie oggi disponibili possono offrirci la possibilità di produrre di più, avere più ordini e ottenere più clienti. Ovviamente però, come con tutto ciò che è nuovo, bisogna iniziare un processo di cambiamento. Se non si è pronti ad abbracciare il cambiamento e tutto ciò che ne consegue, il risultato potrebbe essere disastroso.

Prima di tutto, un impianto di produzione deve produrre. Per farlo, i macchinari e i processi devono essere affidabili. Bisogna pensare all’affidabilità dell’impianto nei termini di massimizzare l’output e ridurre i tempi di fermo non necessari, ottimizzando la disponibilità degli asset e dei macchinari.

Nello smart manufacturing, i processi automatizzati gestiscono l’inventario collegando le catene di distribuzione con le fabbriche per effettuare consegne puntuali. Il risultato è un impianto che riceve solo ciò di cui ha bisogno e quando ne ha bisogno. Questo si riflette in una maggiore efficienza, sprechi minimizzati e una rinnovata affidabilità utile a raggiungere il goal finale: l’aumento di produttività. Tuttavia, quando si usano i principi della lean manufacturing o del just-in-time, il parco macchine deve essere sempre disponibile e pronto. Questo vuol dire che tutti i macchinari devono essere ben manutenuti e gestiti correttamente.

Conseguentemente, se una nuova macchina o tecnologia viene aggiunta alla linea di produzione, o magari un numero consistente di operatori sta andando in pensione, le persone avranno bisogno di essere formate. Se i lavoratori non sono formati, potrebbero non gestire correttamente un macchinario nuovo di zecca. Al di là dell’ovvio colpo al portafogli per i possibili danni alla macchina, ci sono i costi nascosti, come la fermata non pianificata.

 

Chi è il responsabile per l’Affidabilità?

I responsabili di impianto, come parte delle loro funzioni di controllo qualità, hanno in carico l’affidabilità. Per assicurare il corretto funzionamento delle macchine, il reparto di manutenzione deve riuscire a manutenere le attrezzature nel modo giusto. Se una macchina non è bene manutenuta può guastarsi, e guasti imprevisti possono portare a perdita di produzione, di ore di lavoro, uso improprio di risorse e ripercussioni sui tempi di consegna dei prodotti finiti. Ciò potrebbe anche mettere a repentaglio le future commesse, con conseguenze sull’impianto e sulle performance del management.

Dal momento che l’affidabilità di una macchina o di un sistema rispecchia l’affidabilità della componente più debole, è fondamentale per i responsabili di impianto identificare i collegamenti più deboli e gestirli, o direttamente eliminarli. Una manutenzione regolare e l’efficace risoluzione dei problemi sono parte di una strategia per ridurre le fermate dovute a guasti imprevisti.

Con l’Internet of Things industriale (IIoT) e un numero crescente di macchinari connessi che producono dati, la manutenzione predittiva entra in gioco. Conoscere in tempo reale le condizioni dei macchinari in funzione per predire i guasti prima che si verifichino può essere un enorme assist per l’affidabilità e le performance di un impianto. Inoltre, eseguire le attività di manutenzione solo quando necessario e non a scadenza fissa, indipendentemente dal fatto che ce ne sia bisogno o no, può ridurre lo spreco di tempo, forze e risorse.

La manutenzione centrata sull’affidabilità non solo è conveniente, ma può anche allungare il tempo medio tra i guasti (MTBF), un indicatore di performance (KPI) importante nella lean manufacturing. Comunque, anche il sistema di manutenzione predittiva più aggiornato deve essere rafforzato con una solida strategia che riporti le macchine in funzione quando presentano un malfunzionamento. È qui che entra in gioco uno staff qualificato.

 

Il divario di Competenze, Formazione e Affidabilità

Trovare persone che abbiano competenze tecniche e capacità di pensiero critico per diagnosticare e riparare macchinari avanzati sta diventando sempre più difficile. Come ha mostrato un recente studio di Deloitte, si prevede che nel prossimo decennio 2,4 milioni di posti di lavoro nel settore manifatturiero rimarranno vacanti a causa del gap di competenze.

Anche i manutentori più esperti e pratici dei macchinari industriali non sempre hanno un metodo sistematico per diagnosticare i problemi e spesso usano un approccio trial and error per risolverli. Tutto ciò può essere piuttosto oneroso se parti costose vengono sostituite inutilmente o se il processo di ricambio richiede un eccessivo ammontare di tempo.

Quindi, come garantire che il proprio staff di manutenzione possa diagnosticare e riparare in modo rapido, sicuro ed efficiente i macchinari difettosi prima che abbiano un impatto serio sull’affidabilità? I lavoratori avranno bisogno di una formazione on-the-job. I professionisti della manutenzione che sono addestrati a risolvere i guasti con un metodo sistematico possono trovare i problemi e risolverli rapidamente con il minimo dispendio di forze possibile, in modo da ridurre al minimo i tempi di fermo. La formazione di un team di manutenzione sulla risoluzione dei problemi può ripagare in termini di affidabilità dell’impianto e profitti.

 

Altri potenziali problemi di Industria 4.0

Con la connettività richiesta dallo smart manufacturing, le opportunità vengono inevitabilmente accompagnate da rischi, vale a dire la cybersecurity. Sfortunatamente, nessuno ha la bacchetta magica per difendersi completamente dagli attacchi informatici, come i diffusi attacchi WannaCry ai produttori del 2017 hanno dimostrato. Tuttavia, le aziende possono assicurarsi che ogni attore esterno a cui è consentito accesso agli asset prenda sul serio la sicurezza, compresi i produttori di macchine (OEM).

Formare il proprio staff sui protocolli di sicurezza deve diventare una necessità negli impianti produttivi. La maggior parte delle aziende organizza qualche training sul phishing e-mail o ha delle policy sull’uso dei cellulari personali sul posto di lavoro, ma altre vulnerabilità derivano proprio da una mancanza di formazione, come ad esempio gli errori sulle procedure di sicurezza.
Bisogna entrare nell’ottica che il goal finale della formazione dei dipendenti non deve essere meramente quello di insegnare loro a svolgere delle attività lavorative. Sebbene questo sia sicuramente un aspetto importante, la formazione dei dipendenti dovrebbe in qualche modo contribuire all’avanzamento degli obiettivi aziendali.

 

Formazione e Industria 5.0

Il futuro della rivoluzione in atto si chiama Industria 5.0 e arriverà quando tutti gli impianti, le catene di distribuzione e le aziende saranno interconnessi. L’attenzione si concentrerà sull’interazione tra l’uomo e l’automazione avanzata, come la robotica. Nell’Industria 5.0 la formazione avrà un ruolo ancora più fondamentale, in quanto la tecnologia si sta evolvendo così velocemente che i datori di lavoro dovranno continuamente aggiornare il proprio personale sull’utilizzo dei macchinari più all’avanguardia. Questo significa che il programma di formazione deve essere parte della trasformazione digitale dell’impresa.
Il divario di competenze non si colmerà presto e indipendentemente da quanto automatizzate diventeranno le fabbriche, le persone rimarranno necessarie. Solo con un piano solido e concreto per l’aggiornamento professionale dei lavoratori si potrà avere un vantaggio sulla concorrenza.

COME COSTRUIRE LA CULTURA DEL MIGLIORAMENTO CONTINUO: TRA TEAM E STRATEGIA

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COME COSTRUIRE LA CULTURA DEL MIGLIORAMENTO CONTINUO: TRA TEAM E STRATEGIA

Il miglioramento continuo sta diventando sempre più importante e presente all’interno di una realtà aziendale. Questo avviene in parte perché guidare l’efficienza risulta fondamentale in un contesto attuale di mercato stabile, ma principalmente a causa di un drammatico cambiamento nella formulazione della strategia aziendale. Per anni, le aziende hanno seguito un programma strategico di creazione e protezione di un vantaggio competitivo sostenibile. Gli sforzi di miglioramento continuo a supporto di quel modello si sono concentrati sul miglioramento dei processi esistenti.

Al contrario, le aziende leader di oggi adottano una strategia di crescita molto diversa. Questa strategia cerca di capire dove stanno andando i clienti ed implica una reiterazione costante di nuovi prodotti e che crea cicli di apprendimento. In questo tipo di ambiente operativo, le organizzazioni che restano in vantaggio sono quelle che realizzano con maggiore efficacia questa nuova concezione di miglioramento continuo.

Per costruire una cultura di miglioramento continuo è necessario definire chiaramente le proprie linee guida strategiche per il cambiamento. Inoltre è necessario legare i risultati del miglioramento introdotto alle prospettive finanziarie a lungo termine. L’allineamento con gli obiettivi di carattere strategico risulta prerogativa indispensabile per la creazione di un terreno fertile aziendale volto al miglioramento interno. Inoltre, il collegamento degli sforzi di cambiamento e miglioramento con i risultati finanziari deve trovare luogo a livello di consiglio per minimizzare il rischio di fallimento del programma dovuto a resistenze interne.

 

UNO SGUARDO AL FATTORE UMANO

Comprendi il percorso emotivo che i tuoi colleghi devono affrontare per cambiare ciò che fanno e come lo fanno. I dipendenti devono essere in grado di abbandonare le abitudini, le credenze e le convenzioni fondamentali su come dovrebbe essere svolto il lavoro. Maggiore risulta il mandato medio dei dipendenti, più complesso si delineerà l’aspetto culturale del cambiamento.

 

RESPONSABILIZZA E COINVOLGI AD OGNI LIVELLO AZIENDALE

Coinvolgi diversi e numerosi stakeholder nella progettazione diretta del miglioramento continuo, e non solamente nella sua comprensione. Cambia le metodologie della tua azienda per adattarle al contesto culturale di cambiamento e miglioramento. Quando i dipendenti si impegnano a cambiare abbracciando la cultura aziendale apportano un contributo positivo di miglioramento ed innovazione.

 

PROGETTA UNA STRATEGIA PER OTTENERE IL CONSENSO

Sii trasparente con i tuoi dipendenti. Non chiamare un’iniziativa di riduzione dei costi una “iniziativa di
cambiamento”. Il cambiamento diventa estremamente difficile quando si chiede alle persone di essere coinvolte nel tagliare il proprio lavoro o quello dei loro pari. Mantieni il messaggio semplice, concentrati sulla chiarezza e sui punti chiave nelle tue comunicazioni. È fondamentale che la comunicazione raggiunga le persone che svolgono il lavoro ogni giorno, dal management alle aree operative, considerando la totalità delle funzioni aziendali.

 

TALENTO E STRUTTURA DEL TEAM

I programmi di miglioramento continuo di oggi sono cambiati. Considera nuovi profili di assunzione e programmi di formazione per soddisfare tali esigenze, incentiva la flessibilità. Per le aziende che desiderano reinventarsi costantemente, è fondamentale il talento in grado di soddisfare le mutevoli esigenze dei clienti e dei mercati.
I leader del miglioramento continuo di oggi rappresentano un nuovo tipo di figura professionale. Devono affiancare una forte presenza a livello di management ad una costante ricerca di innovazione quanto a livello corporate come a livello locale.

 

TEST E APPRENDIMENTO RAPIDI

Implementa e proponi versioni provvisorie del cambiamento e poi perfezionale per arrivare rapidamente a soluzioni basate sulle necessità del cliente (voice of the customer). Trova i modi per testare rapidamente le tue ipotesi e poi ripeterle. Alcune aziende utilizzano un “ufficio modello” – una filiale funzionante – per testare tutti gli ultimi miglioramenti e la loro efficacia prima di implementare le modifiche a livello globale.
Allontanati da una cultura della “paura del fallimento”. L’unico modo per generare rapidamente nuovi prodotti, processi e modelli è rivolgersi alla sperimentazione, anche quando fallisce. Considera il fallimento come esperienza di apprendimento.

 

TECNOLOGIA E CLIENTI

Determina dove la tecnologia possa risultare un elemento di differenziazione per la tua azienda. Investi nelle aree tecnologiche che aiuteranno a innovare le capacità di core business e migliorare la connessione con il cliente. Usa la tecnologia per capire meglio i tuoi clienti. La tecnologia consente la personalizzazione dell’esperienza del cliente, che è un’ottima area per il miglioramento continuo.
La tecnologia ha anche un ruolo nella ricerca e acquisizione di talenti. Attrarre e trattenere i talenti è una sfida per molte aziende. Processi, sistemi e tecnologia obsoleti rendono meno attraente il lavoro all’interno dell’organizzazione. Affiancare giovani dipendenti a personale esperto e al management per trasmettere loro la cultura aziendale può risultare un ottimo strumento per realizzare una struttura aziendale costantemente volta al miglioramento continuo.