El siguiente caso de estudio presenta un proyecto de Eficiencia Energética en las plantas de producción, implementado en el sector manufacturero. En tan solo un año el cliente consiguió reducir un 11% el consumo energético de la línea de producción usando el software de MIPU.
“Non ci aspettavamo che ci fosse così tanto spreco di energia nel nostro processo.
Questo progetto ci sta dando un grande vantaggio competitivo » – Direttore Tecnico.
“Con un miglior reporting delle performance ora è più facile informare la direzione
e ottenere l’approvazione per attività d’efficientamento.’’ – Chief Production Manager.
L’efficienza energetica è un elemento fondamentale nel viaggio verso un futuro energetico sostenibile. Poiché la domanda globale di energia continua a crescere le azioni volte a migliorare l’efficienza energetica di un impianto sono oggi inevitabili.
Di fondamentale importanza è migliorare l’efficienza energetica degli impianti di produzione industriale. Ciò in quanto l’efficienza energetica non implica una produzione inferiore per ridurre i consumi energetici, ma piuttosto migliorare la produttività e l’efficacia degli impianti, consentendo all’impianto di produrre la stessa quantità di prodotto con meno risorse.
Pertanto, nell’industria, più che altrove, l’efficienza energetica ha pesanti implicazioni sia sulla redditività della produzione sia sulla sostenibilità della produzione.
L’automazione dei processi può contribuire a migliorare l’efficienza energetica degli impianti di produzione industriale in molti modi. Implementare migliori strategie di monitoraggio, controllo e ottimizzazione influisce positivamente sulle prestazioni energetiche. In maniera diretta, riducendo gli sprechi (molto spesso associati a oscillazioni eccessive nei principali parametri di processo) e indiretta, attraverso migliori pratiche di manutenzione che aiutano a prevenire un aumento del consumo energetico dovuto ai tempi di fermo impianto e i processi di avvio e arresto risultanti, nonché i prodotti difettosi.
PERFIL DEL CLIENTE
En este caso, el cliente es una gran empresa especializada en la producción de componentes metálicos. La empresa también es líder mundial en la producción de partes del carro, ofreciendo la más amplia elección de componentes y sistemas de orugas para máquinas.
Los centros de producción de la empresa suministran pistas y componentes para las máquinas de movimiento de tierra de los principales fabricantes de equipos originales, entre los cuales Caterpillar, Komatsu, Hitachi, John Deere, Liebherr, Case CE y Dresser.
LAS NECESIDADES DEL CLIENTE
La planta de Ferrara cubre casi 600.000 metros cuadrados y emplea a unas 2.300 personas que trabajan en un sistema de tres turnos. La empresa gasta unos 30 millones de euros al año en electricidad y gas. En los 10 últimos años, la dirección ha invertido más de 400 millones de euros en innovación. Ferrara ha utilizado una parte de estas inversiones para optimizar el uso de energía y ser más eficiente. El cliente contactó con MIPU con la intención de realizar un proyecto piloto para evaluar el ahorro potencial en la planta de Ferrara. El reto era, con solo 4 medidores disponibles, reducir el consumo energético de una línea de producción en un 5% con un límite de ROI fijado en un año.
NUESTRA SOLUCIÓN PARA EL CONTROL DEL CONSUMO ENERGÉTICO
Ante todo, para reducir las inversiones iniciales y obtener resultados rápidos y medibles, MIPU analizó toda la línea de producción y definió el área más crítica. Este fue el objetivo del proyecto piloto. El área de producción crítica identificada era una línea de moldeado compuesta de barras de corte más barras de cargo, horno, prensa y desbarbadora. El gasto anual de energía eléctrica fue de 400.000 €, que representa aproximadamente un 5% del gasto total en electricidad de la instalación.
El consumo excede los valores normales a causa de una avería mecánica.
Tras 13 meses de recolección de datos, gracias a los 4 medidores existentes, MIPU recogió más datos de producción e inició a modelar el consumo energético de la línea en la plataforma software “Rebecca Energy Management”. Este enfoque permitió comprender y prever el consumo de cada componente. Mediante los datos históricos, fue posible, pues, identificar todos los desperdicios energéticos y la eficiencia y configurar así un control automatizado del consumo de energía.
LOS RESULTADOS ALCANZADOS
Una vez previstos los consumos y los costes, nuestro cliente utilizó los gráficos de control CUSUM para controlar el consumo con base continuativa. De esta manera, fue posible:
- – Comprender, bajo un punto de vista energético, los efectos de las intervenciones;
- – Hallar anteriores anomalías y definir los procedimientos para evitarlas con un retorno previsto de 20.000 € / año;
- – Utilizar nuestra plataforma software para controlar el consumo de la línea de producción evitando desperdicios adicionales con un valor de 10.000 € / año. Un ejemplo de dichos desperdicios es la detección de un mal funcionamiento de la línea;
- – Mejorar el mantenimiento sencillamente monitorizando el consumo energético. Esto trajo nuevos ahorros por costes directos de 5.000 € / año;
- – Optimizar los parámetros de configuración de los equipos, como la temperatura del horno y el ciclo de producción, garantizando otro ahorro de 10.000 € / año;
- – Conocer, verificar y controlar el retorno en cada acción de eficiencia energética;
- Realizar un presupuesto de consumo para la línea de producción;
Ahora la empresa está trabajando en la tercera y la cuarta fase del proyecto: gestión de la carga y mejora continua.
En la fase de gestión de la carga, el “Energy Manager” está evaluando la posibilidad de reducir o subdividir el uso de los equipos en periodos tarifarios diferentes.
El “Energy Manager” también está configurando un sistema automático para regular los parámetros de funcionamiento HVAC e iluminación en las diferentes estaciones del año.
El ahorro energético final fue de 45.000 € en un año, es decir que gracias a este proyecto el cliente redujo en un 11% el consumo energético de una línea de producción. Esto llevó al productor a instalar otros 16 medidores más para cubrir un 80% del consumo total global. De este modo han podido distribuir los resultados obtenidos hasta ahora al resto de su instalación.
