L’étude de cas suivante présente un projet d’optimisation énergétique d’établissements de production du secteur manufacturier. En un an seulement, le client est parvenu à réduire de 11 % la consommation d’énergie de sa ligne de production grâce au logiciel MIPU.
PROFIL DU CLIENT
Le client est ici une grande entreprise spécialisée dans la production de composants métalliques. L’entreprise est leader mondial dans la production de composants de chariot et offre la plus vaste gamme de composants et de systèmes de chenilles pour véhicules chenillés.
Les centres de production de l’entreprise fournissent des pistes et des composants pour les engins de terrassement des principaux OEM dont Caterpillar, Komatsu, Hitachi, John Deere, Liebherr, Case CE et Dresser.
NÉCESSITÉS DU CLIENT
L’établissement de Ferrare couvre presque 600 000 m² et emploie environ 2300 salariés, qui travaillent selon un système à trois postes. L’entreprise dépense chaque année environ 30 millions d’euros en gaz et électricité. Ces 10 dernières années, la direction a investi plus de 400 millions d’euros dans l’innovation. Le site de Ferrare a utilisé une grande partie de ces investissements pour optimiser son utilisation d’énergie et devenir plus efficient. Le client a contacté MIPU dans l’intention de réaliser un projet pilote afin d’évaluer le potentiel d’économies du site de Ferrare. Avec 4 mesureurs disponibles seulement, la difficulté consistait à réduire de 5 % la consommation énergétique d’une ligne de production avec un ROI limité à un an.
NOTRE SOLUTION POUR LE CONTRÔLE DE LA CONSOMMATION ÉNERGÉTIQUE
En vue de réduire les investissements initiaux et obtenir des résultats rapides mesurables, MIPU a tout d’abord analysé l’ensemble de la ligne de production et identifié le secteur le plus critique. C’est devenu l’objectif du projet pilote. Le secteur de production critique identifié était une ligne d’emboutissage comprenant barres de coupe, barres de charge, four, presse et ébavureuse. Les dépenses annuelles en énergie électrique étaient de 400 000 €, soit environ 5 % des dépenses globales en électricité de l’installation.
La consommation dépassait les valeurs normales du fait d’une défaillance mécanique
Disposant de 13 mois pour la collecte des données grâce aux 4 mesureurs existants, MIPU a collecté de nouvelles données de production et commencé à modeler la consommation énergétique de la ligne sur la plateforme logicielle Rebecca Energy Management. Cette approche a permis de comprendre et prévoir la consommation de chaque composant. L’historique des données a permis d’identifier tous les gaspillages d’énergie et les carences, et d’automatiser ainsi le contrôle de la consommation d’énergie.
RÉSULTATS ATTEINTS
Après prévision des consommations et des coûts, notre client a utilisé les cartes de contrôle CUSUM pour suivre quotidiennement sa consommation. Il a ainsi été possible de :
– Comprendre les répercussions de l’intervention en termes énergétiques ;
– Identifier les anomalies précédentes et de définir les procédures permettant de les éviter, avec une économie annuelle estimée à environ 20 000 € ;
– Utiliser notre plateforme logicielle pour contrôler la consommation de la ligne de production et d’éviter de nouveaux gaspillages pour un montant de 10 000 €/an. Un exemple de ces gaspillages est représenté par la détection de dysfonctionnement de la ligne ;
– Améliorer la maintenance en surveillant simplement les consommations d’énergie. Il a ainsi été possible d’économiser sur les coûts directs 5000 €/an supplémentaires ;
– Optimiser la configuration de l’équipement comme la température du four et le cycle de production, avec une économie supplémentaire de 10 000 €/an ;
– Connaître, vérifier et contrôler le retour de chaque intervention d’optimisation énergétique
– Prévoir un budget de consommation pour la ligne de production ;
L’entreprise travaille actuellement à la troisième et à la quatrième phase du projet : gestion de la charge et amélioration continue.
Durant la phase de gestion de la charge, le responsable énergétique étudie la possibilité de réduire ou de subdiviser l’utilisation de l’équipement selon différentes plages tarifaires.
Le responsable énergétique est également en train de configurer un système automatique de régulation des paramètres de fonctionnement des systèmes CVC et d’éclairage selon les saisons.
L’économie d’énergie finale a été de 45 000 € annuels, le projet ayant donc permis au client de réduire de 11 % sa consommation d’énergie sur une ligne de production. Le fabricant a ainsi décidé d’installer 16 nouveaux mesureurs de façon à couvrir 80 % de sa consommation globale. Les résultats obtenus ont ainsi pu être étendus au reste de l’installation.
