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Efficienza Energetica

GDO E SISTEMA DI EFFICIENTAMENTO ENERGETICO INTEGRATO

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“Più importante di tutto, dobbiamo ricordare che la gestione dell’energia è un processo, e non un progetto, e deve pertanto essere alimentato e sostenuto nel tempo.” – Energy Manager

Quando si parla di efficientamento energetico si fa riferimento all’utilizzo di tecnologie nella produzione che portano all’utilizzo di minor energia, ottimizzando quindi il sistema dei consumi e dei costi.

Considerando l’elevato numero di siti e le necessità di illuminazione e refrigerazione, i supermercati e l’industria al dettaglio sono tra i più importanti consumatori d’energia.
Per la GDO – Grande Distribuzione Organizzata – è dunque fondamentale implementare un sistema di efficientamento energetico integrato al fine di diminuire sprechi e costi. Tuttavia, secondo alcuni studi settoriali, solo il 42% delle catene di vendita al dettaglio adotta soluzioni per una migliore allocazione dell’energia.

Inoltre, nella maggior parte dei casi in cui sono state intraprese azioni volte all’efficientamento energetico, queste non facevano parte di un sistema integrato di gestione dell’energia, né vengono stabiliti un monitoraggio ed un controllo coerenti. La maggior parte dei siti studiati ha investito in sistemi di misurazione, ma non è andata oltre. C’è invece bisogno di un approccio olistico per la gestione efficiente dei consumi dei supermercati e negozi al dettaglio.

 

CUSTOMER PROFILE

Sul fronte opposto, uno dei nostri clienti ha sviluppato un sistema di gestione energetica completo per tutti i suoi siti, costituiti da negozi generali, supermercati e ipermercati, per un totale di 1000 siti in 49 paesi.

Nel 2010, quando l’azienda era vicina ad avere 850 negozi al dettaglio, trovandosi di fronte ad un’elevata variazione dei costi energetici ha iniziato a considerazione possibili interventi di efficientamento energetico.

 

LE NECESSITA’ DEL CLIENTE

 

“Il nostro obiettivo iniziale era il controllo dello stato di funzionamento dei sistemi HVAC e dell’illuminazione“, spiega l’Energy Manager dell’azienda.

 

Un team tecnico ha iniziato a valutare come controllare le apparecchiature ad alta intensità energetica. Per prima cosa è stata eseguita un’analisi di benchmark utilizzando il nostro software di benchmarking con il quale sono stati dentificati tre centri di distribuzione per il progetto iniziale. Dopo il successo, l’azienda ha deciso di adottare una soluzione di controllo per tutti gli altri centri di distribuzione.

 

“Il sistema di controllo è web-based e consente una gestione centralizzata. In questo modo possiamo gestire tutti i siti di vendita con un piccolo team“, afferma l’Energy Manager.

 

Questo caso studio mostra le successive fasi del progetto.

 

LA NOSTRA SOLUZIONE

Dopo l’installazione della soluzione Monitoring, l’azienda ha presentato un progetto di implementazione suddiviso in quattro fasi che ha aiutato nello sviluppo di un Modello di Maturità dell’Energy Management.

Nella prima fase, Standard Control, il team di lavoro ha sviluppato in sei mesi un sistema di monitoraggio e controllo dell’illuminazione e dell’HVAC per tutti i siti di vendita al dettaglio. Il tempo per il progetto è stato davvero breve considerando il gran numero di negozi e le differenze nelle installazioni.

La seconda fase del Modello di Maturità dell’Energy Management era correlata all’Asset Management. In questa fase, l’Energy Manager e il suo team hanno tenuto incontri periodici per analizzare i dati provenienti dal Monitoring e per valutare possibili miglioramenti nei modelli di gestione dell’energia.

 

“In alcuni casi abbiamo definito il piano di lavoro, in altri abbiamo verificato le deviazioni dal modello di consumo in alcuni supermercati perché, ad esempio, si era verificato un guasto nei sistemi HVAC“, racconta l’Energy Manager.

 

Carta di controllo CUSUM: alert per consumo anormale. Possibile causa: guasto meccanico.

Uno dei compiti in questa seconda fase era studiare come utilizzare al meglio il sistema Monitoring per ridurre i costi di manutenzione. Il sistema consente di identificare le deviazioni nel consumo delle apparecchiature grazie ad un modello energetico di riferimento. Ciò consente di verificare il comportamento anomalo dell’energia in tempo reale che potrebbe essere attribuito al malfunzionamento delle apparecchiature.

Inoltre, poiché il sistema può essere collegato praticamente a qualsiasi componente dell’apparecchiatura, consente anche la diagnostica remota dei malfunzionamenti che si verificano. Come risultato di questa fase, che è stata un’integrazione tra la Manutenzione Predittiva e l’Energy Management, l’azienda è stata in grado di ottenere un risparmio energetico annuale del 27%.

 

RISULTATI

Ecco i risultati dell’azienda al termine delle fasi 1 e 2:
– Dopo l’installazione iniziale nella fase 1, l’azienda ha verificato una riduzione dei consumi energetici pari al 17% del consumo totale;
– Dopo l’integrazione tra Manutenzione Predittiva ed Energy Management nella fase 2, la società ha risparmiato il 27%;

Ora l’azienda sta lavorando alla terza e quarta fase: gestione del carico e miglioramento continuo. Nella fase di gestione del carico, l’Energy Manager sta valutando la possibilità di ridurre o dividere l’uso delle apparecchiature in periodi tariffari diversi. L’Energy Manager sta anche impostando un sistema automatico per regolare i parametri di funzionamento dell’HVAC e dell’illuminazione nelle diverse stagioni.

 

CONCLUSIONE

Molte delle nuove strategie implementate da questa azienda superano l’applicazione base dell’Energy Management. L’azienda ora utilizza un EMS integrato con il proprio sistema di gestione della manutenzione, verificando le prestazioni HVAC e l’efficacia delle azioni di manutenzione da un punto di vista energetico. Il controllo avanzato ottenuto con EMS consente di aumentare anche il livello di salute e sicurezza aziendale:

“Ora che abbiamo implementato un sistema diagnostico di manutenzione automatica, possiamo garantire condizioni di lavoro migliori per i nostri dipendenti”, ha riferito il responsabile del controllo qualità.

Il gruppo MIPU sta offrendo in forma virtuale e gratuita dei colloqui individuali con le aziende interessate ad un sistema di efficientamento energetico. PRENOTA QUI IL TUO.

Altrimenti, se vuoi capire come installare un sistema di efficientamento energetico, contattaci direttamente.

 

 

 

PERCHÈ FARE UN BENCHMARKING DELLE PRESTAZIONI ENERGETICHE?

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Questo caso studio presenta il progetto di Efficientamento Energetico, implementato da MIPU, per un’azienda di Telecomunicazioni, attraverso attività di benchmarking delle prestazioni energetiche.

“Finalmente mi sono chiare le azioni da intraprendere per realizzare il mio progetto.
È molto utile poter scoprire quali dei miei asset produrranno i massimi benefici nel più breve tempo possibile. ” – Financial Planner and Investment Officer

Quando si cerca di migliorare, la prima domanda che bisogna porsi in azienda è: “Come stiamo andando?”. E quella successiva è: “Come facciamo a capirlo?”

Il benchmarking aiuta a dare una risposta a queste importanti domande. In parole semplici, il benchmarking è un processo di confronto delle prestazioni energetiche di un asset con qualcosa di simile. Per “qualcosa di simile” si intende sia lo stesso asset, confrontando le sue attuali prestazioni con quelle dello stesso periodo dell’anno passato. Oppure un altro asset, facendo quindi un confronto tra le prestazioni di asset simili.

Perché fare un benchmark delle prestazioni energetiche?

Comprendere il consumo di energia della propria azienda è il primo punto da cui partire quando si considera qualsiasi piano di efficientamento energetico. Implementando una collaudata strategia di gestione dell’energia, come il benchmarking delle prestazioni energetiche, si possono ottenere risultati positivi sui profitti piuttosto velocemente, garantendo una buona ascesa dell’azienda. Questo vale soprattutto per il monitoraggio energetico nel campo delle telecomunicazioni, in quanto queste dispongono di numerosi asset distribuiti spazialmente.

CUSTOMER PROFILE

Protagonista di questo caso studio è la società sussidiaria di una multinazionale di servizi di telecomunicazione. La società fornisce servizi di telefonia mobile basata sul sistema mobile universale di telecomunicazioni (UMTS), servizi Internet a banda larga e Digital Mobile TV. Come rete telefonica la compagnia fornisce servizi di 3G e 4G.

LE NECESSITÀ DEL CLIENTE

La Telco possiede 13.000 RBS (Stazioni Radio Base) e ne monitora solo 300. I dati monitorati sono dati di consumo e temperatura. Queste informazioni sono risultate sufficienti per noi poiché uno dei principali asset energivori nelle RBS sono i sistemi di condizionamento. Ogni anno l’azienda spende circa 36.000.000 di euro in energia.

Per molto tempo la Telco ha voluto eseguire azioni di efficientamento sui propri asset. Tuttavia, a causa dell’elevato numero di siti su cui operare, è stato impossibile realizzare un piano d’azione comune per tutti. Per questo motivo la Telco ha capito di dover prima individuare gli asset più critici e solo successivamente decidere quali azioni intraprendere, dove e a quale costo.

Sulla base di questo, abbiamo capito che un buon punto di partenza per il miglioramento del sistema fosse quello di ottenere un quadro chiaro dell’utilizzo dell’energia degli asset, evidenziando gli RBS più critici.

BENCHMARKING DELLE PRESTAZIONI ENERGETICHE: LA NOSTRA SOLUZIONE

Tramite il nostro strumento software, abbiamo ideato una soluzione che ha consentito alla Telco di identificare i siti con basse prestazioni energetiche, investire strategicamente in interventi di efficientamento e monitorare l’efficacia di questi ultimi.

Il software identifica diverse possibilità di miglioramento delle performance energetiche di un sito. Confrontando l’efficienza energetica degli asset della Telco, lo strumento ha permesso di stabilire la priorità degli interventi e scoprire le diverse modalità con cui ottenere dei risparmi.

La soluzione sopra descritta è, nella sua totalità, una parte di una complessa analisi in cui all’inizio tutti le utenze di energia sono state suddivise in cluster di consumo energetico. Per ogni cluster viene identificato un modello di consumo che consente di definire il consumo teorico (baseline) di ogni utenza. Questo modello si basa sulle caratteristiche e sulle condizioni operative del sito (ad es. i gradi giorno in un dato anno). Infine, viene definito un indicatore di efficienza energetica confrontando il consumo effettivo con quello teorico per ciascun sito.

Il confronto tra le efficienze relative delle diverse utenze permette di:

  • – Identificare il numero critico di utenze attraverso una Matrice di Distribuzione;
  • – Verificare gli asset più critici attraverso una Matrice di Valutazione.

Per l’esecuzione dei processi sopra citati abbiamo avuto bisogno di alcuni dati storici. Il cliente disponeva dei dati di fatturazione, dei dati ambientali e geografici di ogni RBS e dei dati del contatore di tutti i 300 siti monitorati.

BENCHMARKING DELLE PRESTAZIONI ENERGETICHE: I RISULTATI

Attraverso l’analisi di benchmarking per l’efficienza energetica è stato possibile:

  • – Identificare 40 asset inefficienti dal punto di vista energetico. Il cliente ha confermato che alcuni di questi erano già stati selezionati per un controllo più approfondito in seguito all’individuazione di malfunzionamenti;
  • – Individuare gli asset più efficienti all’interno dei cluster. Grazie a questa informazione abbiamo potuto determinare le migliori azioni da intraprendere tramite il confronto diretto tra asset efficienti e asset non efficienti;
  • – Stimare che, agendo sui 40 siti peggiori e portare i loro livelli di efficienza al livello della media del rispettivo cluster, porterebbe a una riduzione del 7% del consumo complessivo di energia.

Il cliente sta ora lavorando per verificare l’efficacia del proprio sistema di acquisizione dati. Inoltre, ha iniziato ad analizzare gli asset classificati come critici.

MIPU è in procinto di fare dei corsi di formazione al personale della Telco sull’utilizzo del software in modo da poter effettuare periodicamente analisi di benchmarking energetico in maniera autonoma.

Per saperne di più su questo caso studio o su altri interventi di efficientamento energetico, contattaci!
Scopri anche i nostri corsi di Comprehensive Energy Management!

 

 

LA SECONDA AZIENDA TELCO AL MONDO E IL BENCHMARK

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“È stato molto utile riuscire a valutare contemporaneamente l’efficienza energetica di così tanti siti e individuare con precisione quelli con basse performance energetiche. Se avessi dovuto farlo manualmente, mi ci sarebbe voluta un’eternità. ” – Asset & Facility Director

Con la costante ricerca di nuovi metodi per soddisfare la necessità crescente di una banda più larga, gli operatori di telefonia mobile si stanno trovando ad affrontare diverse sfide: lo sviluppo di nuove tecnologie ed applicazioni; l’incremento di dispositivi connessi alla rete e, per esempio, un’insaziabile richiesta di download di video. Tutto ciò richiede una maggiore larghezza di banda, che, a sua volta richiede più energia, oltre a grandi investimenti nelle infrastrutture di rete.

La richiesta dell’energia necessaria ad alimentare questa larghezza di banda porta con se diverse complicazioni: le reti energetiche diventano meno affidabili man mano che crescono, il costo dell’energia aumenta ogni anno e la richiesta di energia sta rapidamente superando la quantità disponibile. Il benchmarking energetico è un metodo efficace per affrontare queste sfide.

CUSTOMER PROFILE
Il cliente che ha necessitato di una nostra consulenza è il primo operatore di telefonia mobile in Italia, nonché il secondo più grande al mondo. L’operatore offre una gamma completa di servizi tra cui telefonia, messaggistica, Internet e traffico dati.
La compagnia sta facendo grandi investimenti per mantenere i propri sistemi aggiornati con le ultime tecnologie. Ad esempio, sono stati i primi a coprire un’area urbana con il 4G.
Molto attiva anche nel campo dell’efficienza energetica, l’azienda è riuscita a risparmiare fino a 3 GWh aggiornando i propri siti in Sardegna e in Sicilia e altri 2,8 GWh cambiando il DCS su 23.000 unità trasmittenti con un sistema che spegne automaticamente l’unità quando non operativa.

LE NECESSITA’ DEL CLIENTE
La compagnia Telco in questione dispone di 15.130 RBS (Stazioni Radio Base) e impiega oltre 7.600 persone. Ogni RBS consuma ogni anno in media 40.000 kWh (circa € 6.800).

Nel 2013 la società ha iniziato a installare un sistema AMR (Lettura di Misurazione Automatica) che per ora copre il 44% delle sue infrastrutture (non considerando quelle in comune con altre compagnie). Tale sistema di monitoraggio ha l’obiettivo di acquisire dati per analizzare e ottimizzare il consumo di energia dei siti. Il sistema AMR non acquisisce solo i dati di consumo, ma anche i dati di altri parametri come ad esempio la temperatura esterna.

Essendo una società molto grande, questa Telco ha una policy di sostenibilità e ambiente molto rigida. Nell’ambito di questa policy, la compagnia porta avanti responsabilmente progetti volti al miglioramento dal punto di vista dell’efficienza energetica. Tuttavia, a causa dei costi elevati, non sono stati in grado di investire contemporaneamente in tutti i progetti in programma, necessitando quindi una modalità con cui identificare la priorità delle azioni da intraprendere.

LA NOSTRA SOLUZIONE
MIPU ha proposto una soluzione completa per il benchmarking energetico attraverso il monitoraggio, la gestione dei dati, la reportistica ed analisi che consentono di analizzare il consumo in diversi modi, dal controllo del singolo sito al raggruppamento intelligente del consumo per area geografica, tecnologia o altre informazioni pertinenti.

Il benchmarking energetico è stato eseguito su dati storici forniti dal cliente. Usando “BENCHMARKING” siamo riusciti a identificare i 5 siti più inefficienti che sono poi stati selezionati per un’analisi più approfondita che ha definito il consumo atteso per ciascuno dei 5 siti considerando le caratteristiche di ognuno e le loro condizioni operative, come ad esempio la temperatura ambientale in cui opera ogni asset.

Per comprendere gli schemi di consumo dei siti più inefficienti è stato utilizzato un modello energetico. Grazie a ciò è stato possibile identificare i cambiamenti nel comportamento dei consumi e gli effetti delle azioni di efficientamento intraprese. Nonostante non disponessimo di informazioni dettagliate, questa metodologia ci ha permesso di definire dei giorni specifici in cui adottare determinate azioni di manutenzione o miglioramento. Abbiamo potuto poi valutare precisamente gli effetti di tali azioni calcolando la riduzione del consumo di energia.

Avendo il riferimento preciso del consumo di energia, fornito dal modello energetico, abbiamo potuto elaborare un budget energetico per prevedere il consumo dell’anno seguente. In un sito selezionato abbiamo scoperto che la riduzione prevista del consumo di energia, dovuta all’azione di efficientamento, è stata di 20.900 kWh, ovvero una riduzione del 29,7%. Disponendo di tutte queste informazioni e strumenti di predizione, l’azienda ha potuto quindi fare bilanci precisi, riducendo costi ed errori e aumentando il controllo sugli acquisti.

Una volta identificati gli asset più critici, abbiamo delineato gli interventi da eseguire in modo da portare l’efficienza dell’asset ad un livello superiore. Per questa fase abbiamo usato “MONITORING” e ”TARGET CONTROL”. Di seguito riportiamo alcuni dei risultati che abbiamo ottenuto:
– Identificazione di un guasto su un trasmettitore che stava causando un sovraccarico sulle altre celle (risparmio stimato: 3000 kWh/anno, ovvero € 510/anno/sito);
– Ottimizzazione del piano di manutenzione degli asset passando dalla manutenzione preventiva programmata a quella basata sulle condizioni energetiche. Questo ha consentito di risparmiare € 800 per item;
– Ottimizzazione dei parametri di impostazione dei chiller(risparmio stimato per singolo apparecchio: 5000 kWh/anno, ovvero € 850/anno/attrezzo).

Inoltre, ora la Telco può:
– Misurare i risparmi ottenuti in seguito al benchmarking
– Conoscere i fattori di tali risparmi
– Stabilire un sistema di monitoraggio e controllo automatizzato e quindi intercettare comportamenti inefficienti e identificare a distanza le cause di un comportamento anomalo.

In seguito a questi ottimi risultati, abbiamo adottato la soluzione sulla restante parte dei siti.

 

RIDURRE IL CONSUMO ENERGETICO DI UNA LINEA DI PRODUZIONE

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Il seguente caso studio presenta un progetto di Efficienza Energetica negli stabilimenti di produzione, implementato nel settore manifatturiero. In un solo anno, MIPU è riuscito a ridurre dell’11% il consumo energetico di una linea di produzione del proprio cliente.

“Non ci aspettavamo che ci fosse così tanto spreco di energia nel nostro processo.
Questo progetto ci sta dando un grande vantaggio competitivo ” – Direttore Tecnico.

“Con un miglior reporting delle performance ora è più facile informare la direzione
e ottenere l’approvazione per attività d’efficientamento.’’ – Chief Production Manager.

L’efficienza energetica è un elemento fondamentale nel viaggio verso un futuro energetico sostenibile. Poiché la domanda globale di energia continua a crescere le azioni volte a migliorare l’efficienza energetica di un impianto sono oggi inevitabili.

Di fondamentale importanza è migliorare l’efficienza energetica degli impianti di produzione industriale. Ciò in quanto l’efficienza energetica non implica una produzione inferiore per ridurre i consumi energetici, ma piuttosto migliorare la produttività e l’efficacia degli impianti, consentendo all’impianto di produrre la stessa quantità di prodotto con meno risorse.

Pertanto, nell’industria, più che altrove, l’efficienza energetica ha pesanti implicazioni sia sulla redditività della produzione sia sulla sostenibilità della produzione.

L’automazione dei processi può contribuire a migliorare l’efficienza energetica degli impianti di produzione industriale in molti modi. Implementare migliori strategie di monitoraggio, controllo e ottimizzazione influisce positivamente sulle prestazioni energetiche. In maniera diretta, riducendo gli sprechi (molto spesso associati a oscillazioni eccessive nei principali parametri di processo) e indiretta, attraverso migliori pratiche di manutenzione che aiutano a prevenire un aumento del consumo energetico dovuto ai tempi di fermo impianto e i processi di avvio e arresto risultanti, nonché i prodotti difettosi.


CUSTOMER PROFILE

In questo caso, il cliente è una grande azienda specializzata nella produzione di componenti in metallo. L’azienda è anche leader mondiale nella produzione di parti del carro, offrendo la più ampia scelta di componenti e sistemi di cingoli per macchine cingolate.
I centri di produzione dell’azienda forniscono piste e componenti per le macchine per movimento terra dei principali OEM, tra cui Caterpillar, Komatsu, Hitachi, John Deere, Liebherr, Case CE e Dresser.

 

LE NECESSITA’ DEL CLIENTE: RIDURRE IL CONSUMO ENERGETICO

Lo stabilimento di Ferrara copre quasi 600.000 metri quadrati e impiega circa 2.300 dipendenti che lavorano su un sistema a tre turni. Ogni anno l’azienda spende circa 30 milioni di euro per elettricità e gas. Negli ultimi 10 anni, la direzione ha investito oltre 400 milioni di euro in innovazione. Ferrara ha utilizzato parte di questi investimenti per ottimizzare l’uso di energia e diventare più efficiente. Il cliente ha contattato MIPU con l’intento di realizzare un progetto pilota per valutare il potenziale di risparmio sul sito di Ferrara. La sfida era, con soli 4 misuratori disponibili, di ridurre il consumo energetico di una linea di produzione del 5% con un limite di ROI fissato a un anno.


LA NOSTRA SOLUZIONE PER IL CONTROLLO DEL CONSUMO ENERGETICO DI UNA LINEA

Innanzitutto, al fine di ridurre gli investimenti iniziali e ottenere risultati rapidi e misurabili, MIPU ha analizzato l’intera linea di produzione e definito l’area più critica. Questo è diventato l’obiettivo del progetto pilota. L’area di produzione critica individuata era una linea di stampaggio composta da barre di taglio più barre di carico, forno, pressa e sbavatrice. La spesa annua di energia elettrica è stata di € 400.000, che rappresenta circa il 5% della spesa totale per l’elettricità dell’impianto.

RIDURRE IL CONSUMO ENERGETICO DI UNA LINEA DI PRODUZIONE

Il consumo va al di fuori dei valori normali a causa di un guasto meccanico

Avendo 13 mesi di raccolta dati, grazie ai 4 misuratori esistenti, MIPU ha raccolto ulteriori dati di produzione e ha iniziato a modellare il consumo energetico della linea. Questo approccio ha permesso di comprendere e prevedere il consumo di ogni componente. Attraverso i dati storici, è stato quindi possibile identificare tutti gli sprechi energetici e l’inefficienza e impostare così un controllo automatizzato del consumo di energia.


I RISULTATI RAGGIUNTI: RIDURRE DELL’11% IL CONSUMO ENERGETICO DI UNA LINEA DI PRODUZIONE

Una volta che i consumi e i costi sono stati previsti, il nostro cliente ha utilizzato le carte di controllo CUSUM per controllare il consumo su base continuativa. Di conseguenza è stato possibile:

  • – Comprendere, da un punto di vista energetico, gli effetti degli interventi;
  • – Trovare precedenti anomalie e definire le procedure per evitarle per un ritorno stimato di 20.000 € / anno;
  • – Utilizzare la nostra piattaforma software per controllare il consumo della linea di produzione evitando sprechi aggiuntivi del valore di 10.000 € / anno. Un esempio di tali sprechi è il rilevamento di malfunzionamento della linea;
  • – Migliorare la manutenzione semplicemente monitorando il consumo energetico. Ciò ha comportato ulteriori risparmi da costi diretti pari a 5.000 € / anno;
  • – Ottimizzare i parametri di set-up dell’apparecchiatura, come la temperatura del forno e il ciclo di produzione, garantendo un ulteriore risparmio di 10.000 € / anno;
  • – Conoscere, verificare e controllare il ritorno su ogni azione di efficientamento energetica
  • – Effettuare un budget di consumo per la linea di produzione;
  •  

Ora l’azienda sta lavorando alla terza e quarta fase del progetto: gestione del carico e miglioramento continuo.
Nella fase di gestione del carico, l’Energy Manager sta valutando la possibilità di ridurre o suddividere l’uso delle apparecchiature in periodi tariffari diversi.
L’Energy Manager sta anche impostando un sistema automatico per regolare i parametri di funzionamento HVAC e illuminazione nelle diverse stagioni.

Il risparmio energetico finale è stato di € 45.000 per un anno, ovvero grazie a questo progetto il cliente ha visto ridurre dell’11% il consumo energetico di una linea di produzione. Ciò ha convinto il produttore a installare ulteriori 16 misuratori in modo da coprire l’80% del consumo totale complessivo. In questo modo hanno potuto distribuire i risultati ottenuti fino ad ora al resto del loro impianto.

RIDURRE I CONSUMI ENERGETICI DEI SISTEMI HVAC

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RIDURRE I CONSUMI ENERGETICI DEI SISTEMI HVAC

Il seguente caso studio illustra come le soluzioni implementate da MIPU abbiano consentito di ridurre ed ottimizzare i consumi energetici dei sistemi HVAC di un’importante azienda del settore farmaceutico. 

 

“Ora conosciamo molto bene il nostro impianto. Sappiamo anche come massimizzare le sue prestazioni e come ridurre i tempi di intervento di manutenzione “
– Direttore Servizio Tecnico

Le preoccupazioni in materia di efficienza energetica rimangono una priorità assoluta per le organizzazioni istituzionali e commerciali. I gestori stanno aumentando i loro sforzi per implementare sistemi ottimizzati di gestione di impianti HVAC (sistemi di riscaldamento, ventilazione e condizionamento dell’aria, compresi refrigeratori, caldaie e componenti per la gestione dell’aria

I sistemi di gestione tradizionali dispongono tipicamente di applicazioni stand-alone con stazioni di monitoraggio e controllo separate per i controlli HVAC, la misurazione dell’energia e la gestione energetica, le apparecchiature centrali dell’impianto e l’illuminazione.

Mentre ogni applicazione è utile da sola, il vero potere sta nel gestirle come un’unica soluzione intelligente.

PROFILO DEL CLIENTE

In questo caso studio, il nostro cliente è uno dei maggiori fornitori di servizi di manutenzione sui sistemi HVAC industriali, leader europeo nella progettazione di sistemi e soluzioni di condizionamento, che aiuta oltre 1000 clienti all’anno.

MIPU ha collaborato con il fornitore di servizi di manutenzione sul sito di produzione di uno dei suoi clienti storici: uno stabilimento farmaceutico a Latina (Italia). Nel 2012, lo stabilimento di Latina è entrato a far parte di un’iniziativa aziendale globale volta alla riduzione del consumo energetico e al miglioramento della sostenibilità.

LE NECESSITA’ DEL CLIENTE: ridurre ed ottimizzare i consumi energetici dei sistemi HVAC

Il nostro cliente (il fornitore di servizi HVAC) offre servizi di manutenzione, servizi di efficientamento del sistema e servizi di ottimizzazione delle prestazioni. Condividono i risparmi ottenuti con i loro clienti e offrono strategie di gestione avanzate per aggiungere ulteriore valore.

Quello che stavano cercando era un sistema che potesse rendere più veloce la loro diagnostica e che potesse anche consentire loro di identificare e convalidare le azioni di efficienza energetica.

Sapevano che l’HVAC di solito rappresentava il 22% del consumo di elettricità e stimava che entro il 2016 il 51% dei risparmi derivanti dall’azione di efficienza energetica sarebbe stato correlato ai sistemi HVAC.

Pertanto hanno chiesto a MIPU di realizzare un progetto pilota HVAC per uno dei loro clienti – lo stabilimento farmaceutico di Latina – che spende annualmente 2 milioni di euro per l’elettricità.

L’obiettivo del progetto era ridurre il consumo energetico annuale dei sistemi HVAC del 5% e ridurre i costi di manutenzione annuali del 3%.

LA NOSTRA SOLUZIONE

La soluzione software che abbiamo progettato aveva lo scopo non solo di raggiungere gli obiettivi prefissati, ma anche di sviluppare uno standard per un’installazione futura. Ecco perché abbiamo integrato i parametri principali del sistema SCADA che l’impianto farmaceutico aveva già installato.

Sfortunatamente il cliente non aveva dati storici disponibili, quindi la prima fase del progetto è stata dedicata al monitoraggio. Una volta installata la nostra piattaforma di monitoraggio dell’energia, siamo riusciti a identificare l’uso inefficiente del sistema HVAC e a promuovere azioni di miglioramento.

In questa fase il cliente ha iniziato a risparmiare dal punto di vista del consumo. Inoltre, l’analisi comparata tra consumo e temperatura ambiente ha consentito di identificare un problema ad un sensore di temperatura.

Un errore di sistema di 2 gradi stava aumentando il consumo di elettricità di un’area di raffreddamento. Questo problema causava un consumo eccessivo pari a 1000 € / anno.

ridurre consumi sistemi HVAC
Savings reported after the installation of the HVAC Service Centre

Dopo 3 settimane il software di monitoraggio ha raccolto una quantità sufficiente di dati da misuratori e sensori così da poter iniziare a creare il modello predittivo di consumo di energia del sistema HVAC. Questo approccio ci ha permesso di capire e prevedere il profilo di consumo di parte dell’impianto.

Pertanto, siamo stati in grado di identificare tutti gli sprechi e le inefficienze energetiche, impostare un sistema di controllo automatico in tempo reale sul consumo di energia con una conseguente ottimizzazione delle prestazioni dei sistemi HVAC.

I RISULTATI

Una volta che i consumi e i costi sono stati accuratamente stimati, la società di servizi di manutenzione ha utilizzato i grafici di controllo CUSUM (generati dal software stesso) per offrire ai propri clienti un servizio continuo di controllo del consumo e di rilevamento dei guasti istantanei.

L’impianto farmaceutico è stato in grado di:

– Identificare i guasti del sistema HVAC sui componenti principali, ad esempio morsettiere, in 5 giorni anziché in 6 mesi;
– Comprendere da un punto di vista energetico gli effetti degli interventi
– Identificare i guasti sui componenti critici, come una pompa per il flusso d’acqua, consentendo una manutenzione programmata ed evitando la sostituzione del motore, per un risparmio stimato di € 3.500;
– Diagnostica a distanza per componenti a basso costo, come sensori di temperatura o valvole, riducendo i costi di manutenzione del 10%;
– Ridurre del 30% il tempo necessario per la diagnostica degli errori;
– Migliorare le azioni di manutenzione e ottimizzare i parametri di set-up delle apparecchiature, come il flusso di refrigerazione, apportando ulteriori guadagni di 3.000 € / anno;
– Produrre un budget di consumo energetico per il sistema HVAC;
– Impostare una corretta gestione e un controllo efficiente dei sistemi HVAC.

Complessivamente, l’impianto farmaceutico ha risparmiato € 30.000 in un anno (il che costituisce il 10% dei loro costi annuali di elettricità HVAC). Ciò ha convinto il gestore degli impianti a estendere il sistema di monitoraggio agli altri siti principali.

La nostra soluzione ha consentito all’azienda di manutenzione di risparmiare l’8% sui costi di manutenzione totali e ha ridotto il tempo medio di diagnosi del 5%. Inoltre, il sistema è stato installato presso altri 5 clienti, comportando un aumento significativo dei profitti.