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Gestione & Ingegneria di Manutenzione

UNA FABBRICA CONNESSA E PREDITTIVA

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IVAR: UNA FABBRICA CONNESSA E PREDITTIVA

In questo articolo presentiamo il percorso di trasformazione di IVAR, un’eccellenza italiana, in una fabbrica connessa e predittiva.

 

CONTESTO AZIENDALE 

Il Gruppo IVAR è un’eccellenza bresciana che progetta, sviluppa e realizza sistemi per il riscaldamento ed impianti sanitari ad alta efficienza energetica dal 1985. Il catalogo IVAR include oltre 10.000 articoli interamente MADE IN ITALY presso gli stabilimenti di Prevalle (BS). Questa sede è progettata per razionalizzare le diverse fasi produttive ed operative. Le fasi necessarie alla produzione avvengono internamente, a partire dallo stampaggio a caldo fino ad arrivare alle lavorazioni meccaniche e al montaggio finale dei prodotti. 

Il gruppo IVAR, che negli ultimi anni ha avviato diversi progetti ascrivibili ai principi Industria 4.0, nel biennio 2020-2021 si è posto l’obiettivo di migliorare l’efficienza produttiva facendo leva su innovazioni tecnologiche ed informatiche. 

In questo contesto e nell’importante percorso di innovazione perseguito dal Gruppo prende avvio il progetto di collaborazione con MIPU, che parte con un’analisi approfondita della pianificazione della produzione. 

NECESSITÀ

Fin da subito viene individuata l’esigenza di ottimizzare le operation manutentive di IVAR e di accompagnare il team di lavoro verso l’utilizzo di strumenti digitali.  Tra i trigger che hanno portato alla luce questa necessità individuiamo un significativo cambio delle modalità di pianificazione della produzione: da una parte si evidenzia ottimizzazione dei costi di gestione degli ordini ed una riduzione delle scorte, dall’altra possibili impatti negativi sull’usura degli asset produttivi. 

MIPU ha dunque strutturato un percorso ad hoc per l’azienda che, partendo da un assessment di affidabilità, si è configurato in un progetto di digitalizzazione di 12 mesi con l’obiettivo di approfondire nuovi approcci alla gestione degli impianti per garantirne l’affidabilità e la disponibilità desiderata.

SOLUZIONE

In questo progetto si sono evidenziati due fattori: 

  • –  una buona gestione operativa delle attività ma in modalità reattiva e poco standardizzata;
  • –  una grande potenzialità in termini di analisi di dati poco valorizzata.

 

Le soluzioni ipotizzate nella roadmap proposta sono state: 

  1. 1.  revisione della struttura organizzativa della manutenzione per garantire disponibilità di risorse (sia per attività operative che per la pianificazione delle stesse) 
  2. 2.  digitalizzazione del patrimonio fisico ed informativo gestito dalla funzione manutenzione

 

Il primo passo quindi è stato quello di inventariare gli asset aziendali. Inoltre, si è voluto garantire al personale selezionato l’accesso al patrimonio informativo maturato dall’azienda negli anni: schede macchina, storico delle manutenzioni, parti di ricambio.  Il tutto avviene in mobilità e grazie ad una semplice scansione del QR Code a bordo macchina.

Successivamente, abbiamo coinvolto tutti i colleghi in un percorso di digitalizzazione delle operation di manutenzione. Questo prevede la pianificazione e la rendicontazione di tutte le attività delle squadre dedicate sulla piattaforma software Rebecca Asset Management. 

L’OBIETTIVO

L’obiettivo principale è quello di creare nel tempo un motore di conoscenza condivisa che possa da un lato supportare gli operatori nella sempre migliore esecuzione dei compiti loro assegnati, dall’altro creare una possibilità di applicazione delle intelligenze artificiali al tema annoso del ripristino di un asset non correttamente funzionante, con qualità determinata e nel minor tempo possibile. 

In particolare il nostro desiderio è quello di creare logiche di distribuzione della conoscenza tra diversi agenti oltre che di collaborazione per il raggiungimento di uno specifico scopo.

Una sfida importante per questo tipo di progetto è la necessità di tradurre la conoscenza implicita derivante dall’esperienza del personale in conoscenza esplicita e formale. Inoltre, per poter abilitare un sistema di supporto alle decisioni efficace è necessario esplicitare non solo la conoscenza di ogni individuo, ma anche le regole sulla base delle quali si è agito in un determinato modo.

Per questo motivo, dopo il censimento dei beni e delle loro informazioni, e la digitalizzazione delle attività manutentive, abbiamo lavorato ad analizzare i dati raccolti. Questi sono stati analizzati sia  come indicatori di performance che come base per svolgere delle analisi di criticità e delle cause radice dei guasti. Queste analisi sono state condotte sia sul funzionamento globale della macchina che nel funzionamento relativo a specifici lotti produttivi.

L’integrazione tra la piattaforma software proposta da MIPU per l’Asset Management e il software gestionale del gruppo IVAR ha inoltre permesso di automatizzare e digitalizzare i flussi operativi di interconnessione tra le funzioni operation ed acquisti, abilitando ulteriori sfere di conoscenza.

RISULTATI

Nei primi 12 mesi dall’avvio il progetto ha maturato i seguenti risultati tangibili:

  • –  più di 2.500 asset aziendali censiti sui quali si stanno raccogliendo e storicizzando ogni giorno informazioni utili per elaborare successive analisi ed intelligenze;
  • –  l’incremento delle ore di operatività attiva dei team di manutenzione (wrench time) dal 30% a percentuali sopra il 45%;
  • –  una significativa (circa 20%) riduzione delle fermate improvvise dovute ad un incremento della pianificazione degli interventi, con conseguenti miglioramenti produttivi e riduzione dei costi

 

Questi risultati, pur soddisfacenti, sono tuttavia il primo passo verso un cambiamento culturale ed organizzativo più ampio, dove la conoscenza maturata negli anni può essere valorizzata e ampliata. Gli obiettivi sono fissati, la raccolta dati è sempre più estesa, la fabbrica connessa e predittiva è operativa.

Vuoi approfondire il tema della Fabbrica Predittiva? Visita il nostro sito Storie di Fabbrica Predittiva e leggi i nostri casi di studio per conoscere altre storie come quelle di Ivar, raccontante dai loro protagonisti. Oppure contattaci per analizzare il tuo caso ed iniziare un percorso ah hoc verso la predittività.

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A cura di:

IVAR, Divisione Impianti & Tecnologie Produttive

DIGITALIZZARE LA MANUTENZIONE DEL SERVIZIO IDRICO INTEGRATO

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VERITAS: DIGITALIZZARE LA MANUTENZIONE DEL SERVIZIO IDRICO INTEGRATO

CONTESTO AZIENDALE

Veritas S.p.A. è una multiutility che fornisce servizi ambientali e opera presso 51 Comuni nell’area della Città Metropolitana di Venezia e in provincia di Treviso. In questo ampio territorio, che conta 930.000 abitanti e 50 milioni di presenze turistiche, Veritas gestisce il servizio idrico integrato. Oltre che il ciclo completo dei rifiuti, gestisce servizi urbani collettivi,  servizi cimiteriali e crematori, utilities del porto di Venezia e numerose iniziative nel campo dello sviluppo e applicazione delle energie rinnovabili.

Il caso qui presentato è relativo alla scelta di Veritas di digitalizzare la manutenzione del servizio idrico integrato, ovvero la gestione dell’acquedotto, della fognatura e della depurazione. Parliamo quindi di circa 6.000 km di reti di adduzione e distribuzione,  quasi  40 impianti di depurazione, oltre 800 sollevamenti e circa 3000 km di condotte. Più che una fabbrica predittiva, possiamo definirla una “città in corsa per divenire digitale predittiva”!

LA SFIDA

Veritas è il risultato di un processo di aggregazione di aziende differenti caratterizzate da una propria cultura gestionale ed operativa. Pur avendo investito negli anni in vari progetti di digitalizzazione, l’azienda soffre di una grande frammentazione di strumenti, processi ed in generale di una modalità di conservazione e manutenzione dei propri beni non più efficiente.

L’azienda insieme al team di MIPU individua dunque la necessità di un processo di redesign organizzativo per la funzione manutenzione. Si è lavorato inoltre alla standardizzazione e digitalizzazione delle principali attività manutentive. Inoltre, si è pensato all’inserimento ove opportuno di politiche di manutenzione predittiva per la detezione precoce dei difetti.

SOLUZIONE

La prima fase del progetto ha visto il team di MIPU impegnato in un assessment strutturato secondo lo standard ISO55000, dedicato alla gestione del patrimonio fisico ed informativo aziendale. Il tool utilizzato è un framework proprietario di MIPU e denominato Reliability Assessment; esso è uno dei 4 tools che compongono il più generale Predictive Factory Assessment®. Questo è uno strumento di valutazione della preparazione dell’azienda a divenire connessa e predittiva.

Il metodo di lavoro per questa fase consiste in interviste dirette al personale di manutenzione ed esercizio. Insieme ad un affiancamento al personale durante operatività quotidiana, simulazione delle attività, raccolta degli standard, delle codifiche utilizzate e della documentazione. L’alternanza di incontri online e di workshop in presenza ha consentito lo svolgimento delle attività anche durante le fasi di lockdown; in meno di due settimane di lavoro il team ha potuto prendere visione della gestione della manutenzione in termini strutturali, procedurali e organizzativi valutati in 12 diverse categorie.

Un aspetto di particolare interesse è stata la possibilità di stabilire un confronto con le best solution attuali del settore per evidenziare punti di forza e di debolezza e calcolare eventuali gap. Tra i risultati del lavoro l’elenco delle opportunità di quick wins. Queste, nel caso di Veritas, coincidevano per la maggior parte con l’opportunità di copiare/incollare le buone pratiche delle diverse gestioni in un’ottica di peer learning tra colleghi.

 

La strada per un servizio idrico integrato digitale e predittivo

A seguito dell’assessment, il team di lavoro ha disegnato la roadmap di digitalizzazione del servizio manutenzione. La stessa è stata veicolata nella sua versione più sintetica a tutta la popolazione aziendale. Insieme ad essa, una serie di video preparati dal team di MIPU con l’obiettivo di ingaggiare tutti gli stakeholders nel processo di trasformazione.

Gli ambiti di lavoro prioritari sono stati la centralizzazione delle informazioni manutentive nella piattaforma Rebecca Asset Management di MIPU e l’avviamento delle politiche di manutenzione predittiva tramite analisi vibrazionale su un impianto pilota. Questo secondo aspetto è stato scelto come prioritario per conseguire rapidamente dei benefici tecnici ed economici quantitativi. Attorno ad essi si manterrà alto l’impegno e la motivazione di tutti nel corso di un progetto comunque lungo e complesso.

Le macchine sotto monitoraggio sono circa quaranta; la tecnica utilizzata è l’analisi spettrale delle vibrazioni. Dalle misurazioni oggi svolte è stato possibile intercettare difetti quali cuscinetto, cavitazione, risonanza; tali primi risultati stimolano nell’accelerare il passaggio da manutenzione pianificata a manutenzione predittiva e su condizione per tutte quelle situazioni ove non vi siano vincoli normativi cogenti.

DA MANUTENZIONE CLASSICA A MANUTENZIONE DIGITALE 

Come si legge spesso, nei sistemi informativi vige la regola “garbage in, garbage out”. Per questo motivo si è scelto di rivedere completamente l’anagrafica degli impianti, estremamente frammentata e con evidenti lacune informative accumulate negli anni. Si è quindi lavorato alla scomposizione funzionale degli impianti in accordo con le linee guida dettate dalle normative ISO 55000 e ISO 14224. In modo da poter creare un albero degli asset strutturato che fungesse da base idonea sia per la gestione della manutenzione, che per la raccolta delle misure dal campo e per lo sviluppo, in un prossimo futuro, di modelli di intelligenza artificiale.

L’albero è stato dunque rapidamente popolato con le informazioni tecniche delle macchine, la raccolta, verifica di congruenza e successiva digitalizzazione della documentazione relativa ai vari asset, l’inserimento delle anagrafiche dei manutentori e delle aziende esterne; il tutto è avvenuto in mobilità e con la possibilità di inserimento vocale, dettaglio importante per personale operativo in campo.

Definizione dei piani di manutenzione

Gli ingegneri di MIPU hanno collaborato con il personale tecnico di Veritas nella definizione dei piani di manutenzione per ogni asset. Il piano si compone di  procedure standard per gli interventi pianificati con relative checklist digitali. Per ogni attività il team di lavoro ha stabilito una durata stimata; la consuntivazione delle attività direttamente con i tablet in campo consentirà di affinare via via la stima andando a comporre un capitolato digitale delle attività e dei relativi tempi.

La consuntivazione del lavoro non è solo temporale: ogni tecnico ha la possibilità di inserire vocalmente quanto fatto nel sistema, dettandolo al tablet. L’insieme delle esperienze e conoscenze di ciascuno va a comporre un knowledge base. Questo – se oggi aiuta nella trasmissione della conoscenza tra colleghi e verso le future generazioni – domani sarà alimento chiave per costruire intelligenze artificiali utili e inclusive.

A valle delle attività di cui sopra sono stati definiti indicatori di performance specifici di manutenzione. La direzione fruisce di data experience di carattere sostanzialmente economico, come costi di manutenzione ed investimenti o costo di manutenzione per litro erogato. Le varie direzioni possono fruire di indicatori specifici per la loro area, quali ad esempio  tempi di risposta dei fornitori chiave, occorrenza e ricorrenza dei guasti nei beni più critici, disponibilità delle maestranze.

RISULTATI AD OGGI

La piattaforma software Rebecca Asset Management di digitalizzazione del servizio idrico integrato di Veritas accoglie oltre 18.000 asset; essi si annidano all’interno di livelli gerarchi coerenti e coesi per tutti gli impianti del gruppo. L’operatività quotidiana dei tecnici viene gestita attraverso oltre 1.000 piani di manutenzione digitali, ciascuno caratterizzato da procedure di manutenzione ottimizzate e standardizzate. Oltre 150 utenti ogni giorno alimentano il database della conoscenza. Sia attraverso il costante inserimento di nuove informazioni dagli impianti, ma soprattutto attraverso la consuntivazione e narrazione delle esperienze di ciascuno.

Questo sarà la base per la costruzione di intelligenze artificiali che supportino le persone nel loro lavoro quotidiano, ad esempio suggerendo la soluzione più adeguata dinanzi a un problema manutentivo o identificando rapidamente i diversi scenari di make or buy e sottoponendoli alla scelta.

L’utilizzo quotidiano della piattaforma digitale ha permesso di ridurre drasticamente l’utilizzo di carta e le conseguenti tempistiche amministrative di gestione della stessa. Sono stati completamente digitalizzati e centralizzati, a titolo d’esempio, i registri dei tecnici contenenti le attività quotidiane svolte e l’allocazione dei rispettivi costi orari presso i centri di costo. Queste informazioni sono ora registrate digitalmente in concomitanza degli interventi manutentivi e direttamente consultabili dall’amministrazione.

E’ stata infine raggiunta una ridotta incidenza degli interventi straordinari sul totale. Questo grazie al già citato processo di ottimizzazione dei piani di manutenzione, al maggiore controllo delle attività pianificate e del backlog di manutenzione conseguente all’utilizzo della piattaforma digitale Rebecca. E anche grazie all’introduzione, sugli asset maggiormente critici, di attività di manutenzione predittiva ed in particolare di analisi vibrazionali in grado di anticipare e predire occorrenze di guasto.

 

 

Vuoi approfondire?

Ti interessa l’argomento e vorresti approfondire? Parleremo di questo progetto e delle sue implicazioni durante il nostro ciclo di webinar gratuiti dal titolo “Gestione dell’acqua” a cura di Mipu Smart Cities. Si tratta di quattro appuntamenti dedicati agli attori del ciclo idrico integrato. Il primo webinar si terrà il 27 gennaio alle ore 09:15: si parlerà di Purificazione dell’acqua ed efficientamento impianti insieme a Veritas!

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A cura di:

Veritas SpA, Divisione Servizio Idrico Integrato

LA FILIALE PREDITTIVA DI UNICREDIT

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LA FILIALE PREDITTIVA DI UNICREDIT

 UniCredit è una banca commerciale pan-europea con una divisione Corporate & Investment Banking completamente integrata e una rete unica in Europa occidentale, Centrale e Orientale a disposizione della sua ampia base di clientela. UniCredit offre un servizio competente alla clientela internazionale e locale, con accesso senza eguali a banche leader in 13 mercati. Disponendo di una rete internazionale di uffici di rappresentanza e filiali, UniCredit serve clienti di altri 16 Paesi. In questo articolo racconteremo come è nata la Filiale Predittiva di Unicredit: obiettivi, progetto e soluzione. 

CONTESTO AZIENDALE

In UniCredit, la struttura di Real Estate Italy gestisce l’intero ciclo di vita del patrimonio immobiliare strumentale per oltre 2.500 immobili e 2.000.000 di metri quadrati distribuiti su tutto il territorio nazionale.

All’interno della complessa attività gestita dalla struttura di Real Estate, l’innovazione digitale ha nel tempo svolto un ruolo cruciale nell’evoluzione del modello organizzativo e di servizio. In relazione agli immobili gestiti in Italia, UniCredit ha sperimentato nuove tecnologie al fine di raggiungere gli obiettivi focalizzati su tre direttrici principali:

  • – eccellere nell’esecuzione degli interventi e attività Real Estate, attraverso il presidio e l’ottimizzazione dei costi e dei rischi operativi;
  • – essere partner per il business, nel disegno e nella costruzione della banca del futuro;
  • – creare valore sostenibile in linea con le strategie ESG del Gruppo UniCredit.

Grazie agli investimenti fatti negli ultimi anni, UniCredit Real Estate dispone di una ingente quantità di dati relativi al patrimonio immobiliare gestito. Questi dati delineano una overview completa e immediata delle modalità di utilizzo e manutenzione degli impianti.

Attraverso l’utilizzo di nuove tecnologie, strumenti di analisi e di data visualisation, la banca ha posto al centro delle sue valutazioni l’analisi del dato. Sia all’interno del processo decisionale, che nella definizione e nel presidio delle strategie, nel breve e nel lungo periodo.

Già a partire dal 2016 UniCredit ha avviato questa rivoluzione data driven con un percorso che ha coinvolto l’intero processo di gestione e manutenzione degli immobili.

PROGETTO

Partendo dal censimento del patrimonio esistente, che includeva anche la posizione e le specifiche tecniche di tutti gli asset presenti all’interno degli edifici strumentali (ufficio e filiale), sono stati applicati dei sensori “tag” NFC.  Tramite questi sensori è possibile aggiornare automaticamente lo stato degli asset e generare ordini di lavoro automatici verso i manutentori.

Successivamente si è investito sullo sviluppo di un’applicazione mobile per la gestione della manutenzione ordinaria e riparativa. Questa è in grado di permettere al personale tecnico di registrarsi all’asset durante gli interventi e di effettuare, in tempo reale, modifiche in caso di sostituzioni o aggiornamento degli asset.

Gli ordini di lavoro, in particolare per la manutenzione programmata previsti dal capitolato tecnico d’appalto e le richieste di intervento da parte degli utenti, sono visualizzabili in tempo reale sull’applicazione in gestione all’appaltatore. Il suo operato viene monitorato tramite specifici KPIs che tengono conto dell’effettiva consuntivazione degli interventi in loco secondo i tempi e le modalità previste da contratto.

Allo stesso tempo, i Building Manager, che hanno la responsabilità sul coordinamento delle attività di Facility Management, tramite la stessa applicazione, hanno la possibilità sia di monitorare in tempo reale lo stato manutentivo dei singoli item sia di effettuare specifici rilievi compilando delle check-list digitali. Queste arricchiscono continuamente il patrimonio di dati a disposizione per garantire decisioni data driven al servizio dei piani di manutenzione straordinaria.

L’APPROCCIO DATA DRIVEN DI UNICREDIT

Ad oggi UniCredit può vantare la possibilità di applicare l’approccio data driven a strumenti di business intelligence per analizzare e monitorare l’utilizzo dello spazio gestito, la manutenzione degli impianti, il budget e l’allocazione della spesa, la pianificazione degli interventi sugli edifici, la rilevazione dei rischi, i livelli di servizio e le cause di malfunzionamento delle macchine ATM, il consumo energetico, il portafoglio immobili e le azioni finanziarie intraprese, così come la performance dei fornitori.

Questo approccio, che si basa su strumenti, metodologie e soprattutto cultura e risorse, ha elevato il livello di servizio con una riduzione dei costi. Ha inoltre permesso al Top Management di indirizzare le scelte strategiche orientate verso le sfide evolutive dei prossimi anni. Un esempio è la definizione del workplace del futuro o delle strategie ESG Real Estate dei prossimi anni.

LE CHIAVI DEL SUCCESSO DELLA STRATEGIA

La specializzazione e la competenza del team rappresentano per UniCredit il punto chiave per il successo dell’intera strategia. Per l’implementazione dei nuovi strumenti, è stato intrapreso un percorso di “upskilling” basato sulla conoscenza e l’utilizzo dei dati. Abbiamo organizzato corsi dedicati con diversi livelli di approfondimento e specializzazione tailor made.

È stata valorizzata la conoscenza e la professionalità delle risorse sia come singoli individui sia come team anche cross funzionali. Questo è avvenuto attraverso l’uso di strumenti che permettono di confrontarsi sui dati in maniera fluida e strutturata. Questo ha permesso di risparmiare tempo, identificare nuove best practice e rendere la gestione dei servizi più efficiente e responsabile.

È stato inoltre organizzato un team dedicato allo scouting di nuove tecnologie quali i sensori di rilevazione per l’utilizzo dello spazio o dei consumi energetici, e applicazioni come ad esempio App di gestione integrabili nelle nostre piattaforme, al fine di ampliare la conoscenza e arricchire il patrimonio di dati disponibili.

Allo stesso tempo, un team dedicato alla creazione di dashboard di Business Intelligence ci ha permesso di analizzare i diversi fenomeni sempre in evoluzione.

SOLUZIONE

In tale contesto si è inserito il progetto avviato con MIPU attivato presso i principali edifici UniCredit in Italia. Il progetto è finalizzato a introdurre algoritmi di manutenzione predittiva per migliorare il livello di servizio, ottimizzare i costi e ridurre i rischi di indisponibilità degli impianti. Altri obiettivi erano quelli di aumentare anche la qualità percepita da parte degli utilizzatori degli edifici, oltre a rivedere la gestione degli ordini di lavoro di manutenzione prevedendo interventi manutentivi su condizione e non secondo una schedulazione predefinita.

Questo progetto rappresenta il primo passo per attuare una profonda rivisitazione dei contratti di servizio verso una vision “pay per use”. L’obiettivo è spingersi fino al potenziale annullamento dei canoni predefiniti.

Grazie alla progressiva introduzione di impianti già nativamente dotati di componenti connesse ai sistemi di gestione della manutenzione, in grado di inviare in autonomia segnalazioni in caso di anomalie di funzionamento, sarà possibile prevedere emergenze e guasti. Questo permetterà di ridurre i tempi di risoluzione migliorando i livelli di servizio e la conseguente “user-experience” all’interno degli spazi della banca.

IN CONCLUSIONE

In conclusione, l’approccio data driven e l’evoluzione digitale rappresenta “un futuro reale” da affrontare con responsabilità. La collezione dei dati deve essere efficiente e organizzata; le dashboard e gli strumenti di data visualisation in continua evoluzione e arricchimento; gli algoritmi educati e alimentati al fine di aiutare il top management a prendere decisioni strategiche e operative.

Il caso di Unicredit mostra come la Predittività possa essere applicata a tutti i settori dal manufacturing al finance, passando per la produzione d’energia. Per scoprire altri casi studio, visita il sito Storie di Fabbrica Predittiva e richiedi una copia del nostro libro. Oppure contattaci per scoprire insieme come iniziare il tuo percorso predittivo.

MONITORAGGIO DA REMOTO DI COMPONENTI INDUSTRIALI

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Sistema per il monitoraggio da remoto dello stato di componenti industriali

In ambito machinery l’applicazione dell’IoT ai componenti industriali consente alle imprese di raccogliere dati in tempo reale. Inoltre, attraverso questa tecnologia, le imprese sono in grado di effettuare il monitoraggio da remoto dei componenti industriali presso i clienti finali in ogni momento ed offrire loro un servizio post-vendita di valore.

IL CLIENTE

Il cliente è un’azienda dell’hinterland milanese nata più di 30 anni fa e cresciuta nel tempo fino ad occupare oggi un’area produttiva di più di 20mila m^2. L’impresa ha intrapreso un percorso verso un prodotto interamente italiano e ha individuato nella produzione quasi totalmente internalizzata il suo vantaggio competitivo che le consente di offrire prodotti altamente customizzati e di valore.

Alcuni dei prodotti di spicco dell’azienda sono i martinetti idonei ai più svariati impieghi e caratterizzati da semplicità di impiego ed elevata affidabilità. Possono essere utilizzati per sollevare, tirare, spostare, allineare qualsiasi tipo di carico con perfetto sincronismo.

La diffusione dell’IOT ha spinto questa azienda a trovare soluzioni all’avanguardia per la gestione post-vendita dei suoi martinetti. In particolar modo, l’azienda ha voluto rendere visibile Worldwide la gestione dei martinetti installati tramite l’utilizzo di una piattaforma IOT.

LA SCELTA DI MIPU

La soluzione di MIPU consiste nella fornitura del gateway Davide installato come unità remota nei pressi del martinetto. Questa unità remota raccoglie tutte le informazioni disponibili dal martinetto e le invia alla piattaforma Rebecca in cloud.

Sulla home page della piattaforma, l’azienda ha una visione immediata di tutti i martinetti installati.

Inoltre l’azienda può raggruppare tutte le informazioni dei martinetti installati da un singolo cliente in uno specifico sito.

E, in aggiunta, sulla piattaforma sono state predisposte delle Data Experience per l’analisi dei dati riguardo al singolo martinetto per evidenziare tutti i parametri caratteristici: il calcolo delle attivazioni, l’andamento della temperatura, la generazione degli allarmi, il numero di giri e di metri percorsi.

RISULTATI

Mediante la soluzione implementata l’azienda possiede ora una piattaforma unica in grado di controllare tutte le installazioni dei martinetti presso i clienti finali. La piattaforma consente al cliente finale di utilizzarla in piena autonomia dalla prima attivazione del martinetto acquistato fino alla generazione di report di analisi.

CONCLUSIONE

Per rispondere alle esigenze di raccolta e analisi dei dati del cliente, MIPU ha fornito una soluzione completa caratterizzata sia dalla componente hardware, il gateway Davide, sia dalla componente software, la piattaforma Rebecca Machinery. Se vuoi capire come funziona la piattaforma, prenota una demo senza impegno QUI, oppure contattaci per capire come lavorare insieme.

 

OTTIMIZZAZIONE DELLE PRESTAZIONI DEI MACCHINARI NEL SETTORE DEL PACKAGING

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Sistema di monitoraggio e ottimizzazione delle prestazioni dei macchinari fino al post-vendita

I costruttori di macchine devono sempre essere in grado di garantire l’ottima prestazione dei loro macchinari e fornire servizi post vendita efficienti. Per farlo possono ricorrere a soluzioni di Industria 4.0 come Internet of Things, Intelligenza Artificiale e Data Analytics.

MIPU ha supportato una di queste imprese del settore Machinery attraverso una piattaforma software per il monitoraggio delle prestazioni e la gestione della manutenzione.

IL CLIENTE

Il cliente è un’azienda del bergamasco che vanta un’esperienza decennale nella progettazione e realizzazione di attrezzature per macchine da conifica. La sua esperienza nel campo l’ha portato ad essere un partner ideale per società leader nel settore del packaging.

LE NECESSITA’ DEL CLIENTE

Il bisogno del cliente era quello di disporre di una piattaforma software in grado di rendere visibili WorldWide i macchinari venduti. Inoltre il cliente voleva offrire servizi post-vendita come la gestione dei ticket di assistenza, la predizione dei guasti e il monitoraggio dei consumi energetici.

Infine la piattaforma fornita doveva essere integrabile con lo SCADA classico già posseduto dal cliente per le visualizzazioni delle attività della macchina gestite solo a livello locale.

LA SCELTA DI MIPU

Il cliente ha quindi scelto di appoggiarsi per tutto questo a MIPU poiché siamo in grado di fornire in un’unica soluzione tutto quello di cui il cliente necessitava. Infatti Rebecca è la piattaforma software che raccoglie Internet of Things, gestione degli asset , monitoraggio dei consumi energetici e creazione di intelligenze. Inoltre Rebecca è facilmente integrabile con altri sistemi senza la necessità di complesse configurazioni.

LA SOLUZIONE DI MIPU

MIPU, in primo luogo, ha installato un software di acquisizione ‘remote’ sul pannello operatore a bordo macchina. Questo comunica con la conificatrice da cui riceve informazioni che vengono inviate con cadenza prefissata alla piattaforma Rebecca, sul cloud dell’azienda. Queste informazioni sono di tre tipologie: dati generali della macchina, dati specifici delle pinze e di altri componenti, dati di ricetta del prodotto lavorato.

 

 

Ogni macchina da conifica rappresenta un asset della piattaforma, di cui vengono raccolti dati generali. Tramite la dashboard dedicata, l’azienda e i suoi clienti visualizzeranno l’analisi della produzione, l’analisi degli scarti e l’analisi dell’OEE e dei fermi macchina.

Inoltre è stata creata una dashboard specifica per rappresentare i dati delle 36 pinze che lavorano il barattolo e di altri componenti.

La piattaforma contiene l’applicazione Ticket per l’apertura di ticket di assistenza relativi alla macchina con i quali il cliente finale potrà comunicare all’azienda eventuali anomalie e ricevere una soluzione rapida a distanza. Inoltre la piattaforma presenta l’applicazione Energy per il monitoraggio dei consumi energetici della macchina conificatrice.

La soluzione offerta è completata da modelli di Intelligenza Artificiale per la diagnosi della conificatrice. I dati raccolti dalle prime macchine saranno utilizzati per il training di questi modelli.

RISULTATI

Grazie alla soluzione implementata l’azienda è ora in grado di:

  • ✔ Offrire ai propri clienti, in diversi Paesi, una piattaforma completa di analisi delle performance dei macchinari e monitoraggio dei consumi energetici;
  • ✔ Fornire ai propri clienti un servizio post vendita efficace e tempestivo tramite l’utilizzo dei ticket;
  • ✔ Individuare e predire possibili cause di guasto attraverso l’utilizzo dei modelli di intelligenza artificiale.

CONCLUSIONI

Partendo dalle specifiche necessità dal cliente, MIPU ha fornito una soluzione software con una Data Experience personalizzata in grado di adattarsi alle specificità dei macchinari e di integrarsi con i sistemi già detenuti.

Rebecca Machinery è la nostra soluzione software pensata appositamente per i costruttori di macchine, per la valorizzazione dei loro asset in tutte le fasi del loro ciclo di vita fino al post vendita. Se vuoi vederla, puoi prenotare una demo senza impegno.

Altrimenti contattaci per saperne di più!

GESTIONE DEL SERVIZIO DI MANUTENZIONE PER GLI IMPIANTI DI COGENERAZIONE

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GESTIONE DEL SERVIZIO DI MANUTENZIONE PER GLI IMPIANTI DI COGENERAZIONE

Nel seguente caso di studio spieghiamo come abbiamo supportato un’azienda italiana che si occupa di gestione e controllo di impianti di cogenerazione. In particolare, abbiamo aiutato il cliente ad ottimizzare la gestione del servizio di manutenzione per gli Impianti di cogenerazione gestiti. Il fine era quello di garantire un servizio post vendita immediato e capillare.

IL CLIENTE

Il cliente è una delle più importanti e longeve società cooperative italiane del settore Energia e Servizi.

Nata nel 1899, ha saputo radicarsi in nuovi territori creando occupazione ed opportunità di sviluppo. La bonifica dei terreni, la canalizzazione delle acque, la realizzazione di infrastrutture ferroviarie, stradali e idriche hanno per molti anni caratterizzato il lavoro dell’impresa. Oggi conta 10 sedi in Italia e circa 1700 dipendenti.

 

LA NECESSITA’ DEL CLIENTE

Con oltre 300 impianti di cogenerazione realizzati e più di 35 anni di esperienza nella progettazione, installazione e service per una gamma di impianti, la divisione Cogenerazione del nostro cliente aveva l’esigenza di dotarsi di un sistema gestionale per la pianificazione della manutenzione di tutti gli impianti di cogenerazione da loro gestiti. Dovendo gestire circa 100 tecnici manutentori in campo su tutto il territorio nazionale, l’obiettivo unico era quello di poter offrire e garantire ai clienti un service di manutenzione per la cogenerazione attivo 24h/24, 365 giorni l’anno.

Altra esigenza importante del cliente era quella di dover eliminare il più possibile la carta nelle operazioni di consuntivazione interventi dei tecnici in campo, sfruttando nuove tecnologie.

 

LA SCELTA DI MIPU

Nel 2016, dopo una selezione di soluzioni software per la gestione della manutenzione di vari fornitori, il nostro cliente ha scelto come partner per questo progetto importante Rebecca Asset Management. I diversi motivi che hanno portato alla scelta di Rebecca Asset Management hanno permesso al cliente di raggiungere tutti gli obiettivi prefissati per il miglioramento della gestione del servizio di manutenzione per gli Impianti di cogenerazione. Vediamo di seguito quali sono gli obiettivi raggiunti.

 

OBIETTIVI RAGGIUNTI

Gli obiettivi raggiunti dal cliente grazie a MIPU sono stati:

  • 1- Avere una piattaforma software il più possibile modulare ed espandibile con nuove funzionalità. Il software è dotato di un’interfaccia Front-End destinata all’utente utilizzatore e di un’interfaccia Back-End per tutte le altre operazioni concesse solo all’Admin. In questo modo, gli utenti non di tipo Admin possono utilizzare un’interfaccia decisamente user friendly ed intuitiva.

 

Gestione_della_manutezione_nel_settore_energia_e_servizi_MIPU_01

  • 2- Poter disporre di connettori ed interfacce con l’ERP aziendale, che in questo caso era SAP. Infatti, tra i due sistemi, SAP e Rebecca Asset Management, avviene uno scambio continuo e bidirezionale per quanto riguarda l’anagrafica ricambi (giacenze, disponibilità, riordino, ecc);

  • 3- Possibilità per i manutentori esterni di utilizzare un’App offline (disponibile sia per sistemi iOS che Android) per la gestione quotidiana delle operazioni di manutenzione e per la consuntivazione degli interventi. Questa tecnologia ha permesso di ottimizzare ed efficientare l’interazione tra la sala controllo e gli stessi manutentori. Ha permesso anche di portare alla riduzione drastica e necessaria dell’utilizzo della carta. Per esempio, grazie all’apposizione della firma dei clienti su tablet o smartphone (quindi firma digitale)per la fine dei lavori, al posto di stampare un documento cartaceo.

 

Gestione_della_manutezione_nel_settore_energia_e_servizi_MIPU_02

RISULTATI

Con l’utilizzo di Rebecca Asset Management, il cliente è riuscito a strutturare un service post vendita pensato per prevenire e risolvere ogni problema sugli impianti di cogenerazione, con la massima prontezza ed efficienza, per garantire un’assistenza a copertura totale sull’impianto.

 

CONCLUSIONE

Se vuoi approfondire come Rebecca Asset Management può aiutarti a semplificare e migliorare la gestione della manutenzione nel tuo impianto, o supportarti nelle tue attività di service post vendita, mettiti in contatto con noi. Verrai subito contattato da un nostro ingegnere esperto sul tema, che saprà illustrarti le funzionalità più adatte al tuo caso.

Organizziamo anche tanti webinar gratuiti sul tema della Gestione della Manutenzione. Guarda i prossimi qui.